Stock PF par Emplacement

(Warehouse Location management)

Généralités

 

Description du module

Ce module concerne la gestion du stock PF détail par les magasiniers.

Les magasins sont alors divisés en emplacements, remplis, vidés et gérés selon divers critères : ‎le magasinier sait ainsi dans quels emplacements il doit aller chercher les produits, de la façon la plus pratique et la plus rapide.

 

Les avantages de ce module sont multiples :

• gérer l’emploi du temps des magasiniers
• répartir les charges de travail entre magasiniers
• gérer le parc des unités de manutention réutilisables
• faciliter le rangement et la recherche des produits finis
• faciliter le picking (en travaillant par emplacements, via des algorithmes de recherche)
• optimiser la place dans les entrepôts (selon la volumétrie des produits finis)
• améliorer les contrôles dans les entrepôts

 

À partir de plusieurs Bons de Préparation (liste des produits à livrer, par clients),

Cegid Orli permettra d’établir des Ordres de Sortie (liste des produits à sortir) afin de savoir QUOI préparer, puis des Ordres de Picking (liste des emplacements) afin de savoir OÙ faire la collecte, et par QUI.

 

• En dehors de ce module, Cegid Orli permet de gérer les emplacements à la fiche article.

   

• Cegid Orli ne gère PAS d’emplacements par client ; seule la notion de magasin client est disponible (dédié aux livraisons d’un client en particulier)

‎ 

Définitions

• RCT : Référence / Coloris / Taille
• PDA : Personal Digital Assistant (Appareil portatif permettant de biper les codes barre)
• ASN : Advanced Shipping Notice (Annonce de livraison)
• BP : Bon de Préparation
  ‎= document réalisé par le service ADV à l'attention du service Logistique
• Type de rangement :
  ‎plié/à plat, suspendu, carton, panier, palette
• Picking :
  ‎phase de prélèvement des produits pour un ou plusieurs Bon(s) de Préparation (BP)
• Colis :
  ‎UM de stockage et de livraison, avec un numéro d’identification, contenant des RCT.
• Colis article :
  ‎regroupement commercial de RCT (considéré comme un article).
• Magasin standard :
  ‎magasin non géré par emplacement (sans ce module)
• Magasin physique :
  ‎représente un entrepôt, géré ou non par emplacement, géré dynamiquement ou pas.
• Magasin logique :
  ‎zone virtuelle d’un magasin physique permettant de distinguer informatiquement plusieurs zones (pas forcément physiquement visibles dans l’entrepôt) :
  • distinction douane/dédouané
    ‎ (pour visites de la douane sur les marchandises reçues sans justificatifs),
  • distinction de plusieurs sociétés
    ‎ (pour valorisations différentes)
  • distinction Retail/Wholesale

     

• OS : Ordre de Sortie
  ‎= liste des UM ou RCT à sortir de stock
• OP : Ordre de Picking
  ‎= liste des emplacements dans lesquels on peut faire le picking
• UM : Unité de Manutention
  ‎= regroupement de RCT, réutilisable (trolley pour suspendu, palette) ou non (colis)
• UC : Unité de Conditionnement
  ‎= sous-niveau d'une UM réutilisable (casier dans un trolley)
  ‎= nombre de sous-UM (1 Roll composé de 2 casiers, soit 2 UC)
• UL : Unité Logistique définie à la taille
  ‎permet de définir la place que prend un RCT dans un colis.
  ‎= base volumétrique des RCT, la base "1" représentant la RCT la plus courante
  ‎  toutes les autres RCT sont exprimées par un ratio relatif à cette base 1
  ‎(notion exploitée au niveau du picking)
• PCB = « Par ComBien » qui permet de définir le conditionnement de la RCT en quantité.
  ‎ Un PCB de 10 signifie que la RCT est stockée par 10

‎ 

Données de base

• TA029 : Motif de maintenance
• TA034 : Magasin PF
• TA040 : Emplacement par magasin
• TA075 : Type de rangement
• TA086 : Finition spéciale
• TA324 : Paramétrage des emplacements / Profil article
• TA437 : Type unité de manutention
• TA516 : Unité de manutention réutilisable
• TA925 : Taux de réapprovisionnement picking

 

 

Pour le détail de ces fonctions,
cf. document MODULE_Stock PF par emplacement_(0_Données)

 

Schéma

Exemple d’organisation, pour un magasin physique composé de 2 magasins logiques :

 

Processus standard

 

Fonctions

Différentes étapes de stock par emplacement :

 

 

Schéma des flux

On retrouve dans ce schéma les 6 étapes décrites pages suivantes :

1. Mise en attente de stockage
2. Rangement et Mise en stock
3. Ordre de Sortie
4. Ordre de Picking
5. Validation Ordre de Picking
6. Validation des BP

 

‎ 

Étape 1 : Mise en attente de stockage

 

SP001 : Entrée Stock PF sur commande fournisseur

N.B. :
la saisie d’une commande fournisseur PF via LA001 doit se faire sur un magasin logique. La saisie d’un magasin physique est interdite.

 

Lors de l’entrée en stock d’un OF via SP001, le programme propose automatiquement un emplacement d’attente de rangement (de type 3), selon les enregistrements existants dans TA324, et si aucun enregistrement ne correspond, il propose l’emplacement de type attente de rangement, si celui-ci est unique. S’il existe plusieurs emplacements de ce type pour le magasin physique associé au magasin logique de l’OF, l’emplacement reste vide et doit être renseigné par l’utilisateur.

De même, selon le paramétrage défini, l’emplacement pourra être de type ‘attente de personnalisation’, si l’article possède une finition spéciale et que cette finition spéciale a été déclarée de niveau 02 dans TA086.

Il n’est pas possible de saisir un emplacement de type ‘attente de préparation’ (4).

Il sera possible de saisir des emplacements de type masse (0) ou picking (1), selon l’option ACCES_STOK_EMPL.

Le fonctionnement est identique pour les différentes saisies en stock : par code barre, par BL colis, par produit, par ligne de commande.

 

 

SP005 : Mouvement Stock PF

Il est également possible de saisir du stock directement par ce programme. Le fonctionnement est le même que dans SP001.

Il existe également pour cette fonction l’option ACCES_STOK_EMPL qui permet de saisir ou non en stock dans des emplacements de type masse (0) ou picking (1).

‎ 

Étape 2 : Rangement et Mise en stock

 

SP004 : Mouvement de stock par emplacement

Les coches permettent de choisir l’action à mener :

• Mouvement intra-magasin :
  transferts entre emplacements du même magasin physique et même magasin logique.
• Mouvement inter-magasin :
  mouvements entre ‎2 magasins physiques différents gérés par emplacement.

 

 

• Mode Mouvement intra-magasin :

  Dans ce cas, il est possible de restreindre le type d’emplacement de départ du mouvement.

  Le magasin de sortie doit obligatoirement être saisi. Il faut saisir un magasin physique, qui sera automatiquement recopié en magasin d’entrée.

  Les autres champs relatifs aux magasins sont facultatifs et permettent d’affiner la recherche.

  De même, les champs en bas de l’écran permettent de sélectionner les articles plus précisément.

  Après avoir choisi ses critères, l’onglet ‘Stock par emplacement’ liste toutes les lignes concernées.

  Il faut cocher la ligne que l’on souhaite traiter, puis, pour chaque ligne, saisir l’emplacement dans lequel on souhaite déplacer l’article, ainsi que la quantité à déplacer.

  Tous les types d’emplacements peuvent être utilisés.

  Le transfert ne peut se faire qu’à l’intérieur d’un même magasin logique.

   

  N.B. :
  Lors du premier déplacement d’un RCT issu d’un magasin logique vers un emplacement de masse ou de picking, l’emplacement en question devient exclusivement associé à ce magasin logique. On ne pourra pas ensuite venir saisir des quantités de RCT issus d’un autre magasin logique dans cet emplacement. Il faut donc avoir plusieurs emplacements de picking.

   

  exemple :

  RCT = RCT1

  Magasin physique : PHY01

  Emplacement attente de rangement : AT1

  Emplacement de picking : PIC01

  Magasins logiques associés : LOG01 & LOG02

  Commandes fournisseur :

  N° 100 passée sur le magasin LOG01 de 50 pièces

  N° 101 passée sur le magasin LOG02 de 100 pièces.

  Lors de l’entrée en stock les 150 pièces sont mises dans l’emplacement d’attente de rangement AT1.

  Dans SP004, la première manipulation consiste à déplacer les 50 RCT1 venant du magasin LOG01 de l’emplacement AT1 vers l’emplacement de picking PIC01.

  Lorsque l’on voudra déplacer ensuite les 100 pièces de RCT1 issues du magasin LOG02, un message bloquant avertira l’utilisateur que « le magasin logique d’origine et de destination doivent être identiques)

  Il faut alors placer ces 100 pièces dans un autre emplacement de picking, PIC02, qui sera alors associé au magasin logique LOG02.

   

   

• Mode Mouvement inter-magasin :

Permet de déplacer le contenu d’emplacements d’un magasin physique vers un emplacement d’un autre magasin physique.

Si le magasin de sortie est égal au magasin d’entrée, alors le mouvement de stock concerne l’emplacement entier. Dans ce cas, le détail du stock n’affiche pas le détail des RCT, mais affiche seulement les emplacements et la quantité de chaque emplacement.

 

N.B. :
SP004 permet de faire des mouvements de magasin/emplacement  vers un magasin /emplacement ; en effet, SP004 lit le stock par emplacement, il ne peut donc pas lire le stock global, donc pour cela, il faut utiliser SP005.
‎ 

 

 

SP040 : Réappro. picking (sur empl.)

Liste (MUL) de rangement :

Dans les emplacements de picking dont le taux de remplissage n'est pas suffisant par rapport au stock minimum indiqué dans TA925 (par RCT)

Avec les articles qui peuvent y être placés.

N.B. :
cette fonction ne tient pas compte des besoins en BP.

 

Mode de réappro. :

• à partir de l'en-cours de CQ
  ‎les articles listés sont ceux qui ont du stock en en-cours de CQ
  ‎(et rien en stock de masse)
• à partir de l'attente de rangement
  ‎les articles listés sont ceux qui ont du stock en attente de rangement,
  ‎(et rien en stock de masse)
• à partir du stock de masse
  ‎les articles listés sont ceux qui ont du stock dans les emplacements de masse (type d’emplacement = 0).
  ‎L'utilisateur peut choisir les emplacements à servir avec les produits.
  ‎
  ‎

 

SP042 : Réappro. picking (sur BP)

Liste (MUL) de rangement :

• Dans des emplacements de picking à alimenter
  ‎ (choisis ou calculés)
• Avec les articles manquants pour servir les BP
  ‎ (par génération des O.S. correspondants)

 

Résultat :

• « Liste de réapprovisionnement » (comme SP040)
  ‎ calcul + PDF + export PDA
• « Edition sans réservation » :
  ‎ calcul + PDF seul

N.B. :
SP040 peut donner un résultat similaire, via un simple export XLS, ‎mais AVANT calcul des emplacements picking à approvisionner.

 

 

Validation SP040 / SP042 :

Un algorithme permet de déterminer dans quel emplacement de masse prendre le produit ;
‎cet algorithme peut être, soit standard (tri par priorité d'allée, allée, colonne, niveau),
‎soit spécifique selon les besoins (intervention Cegid obligatoire).

 

 

Edition SP040 / SP042 : Fonction SP041

‎Conseils d’utilisation SP040 /SP042 :

 

• • Planifier régulièrement SP042
     permet d’honorer les O.P. et de générer les O.S.

     

  • Planifier régulièrement SP040
     permet de respecter les minima requis

‎ 

Étape 3 : Ordre de Sortie

 

LI120 : Sortie du stock détail

Cette fonction permet la création des Ordres de Sortie de stock suite à la création de Bons de Préparation, afin de savoir QUOI préparer.

Un O.S. représente un ensemble de bons de préparation à traiter en picking.

Un O.S. permet simplement de réserver les quantités se trouvant dans les emplacements ‎de picking ou de masse (si le paramétrage dans TA040 le permet) contenant les RCT du BP.

 

Description des critères

Mode de travail

• 0 : Création Ordre de Sortie
  -> permet de créer les OS.
• 1 : Réédition Ordre de Sortie
  -> permet de rééditer un OS déjà édité. Dans ce mode, il est obligatoire de renseigner le n° d’OS souhaité.
• 2 : Désattribution des OS
  -> Annule la réservation des quantités qui avaient été réservées lors de la création des OS. La désattribution n’est pas possible si des OP sont en cours et non validés. Il faut soit supprimer les OP en cours, soit les valider. Il est également possible de ne désattribuer qu’un OS, si l’on renseigne le critère ‘N° OS’.
• 3 : MAJ Ordre de Sortie
  -> permet de mettre à jour un ordre de sortie déjà existant, selon les modifications faites sur les BP
  (exemple : ajout de BP).

 

Magasin PF

La génération des OS se fait exclusivement sur un magasin physique. Il s’agit d’un critère obligatoire.

 

Regroupement

Les RCT peuvent être regroupés dans un OS selon différents critères :

• Par BP : chaque BP génère un OS
• Par commande client : chaque commande client génère un OS
• Par nature de commande
• Par type de commande
• Par client
• Aucun : tous les BP seront affectés à un seul et même OS
  ‎(si aucune quantité par OS n’a été renseignée)

 

Quantité par OS

Non compatible avec un mode de regroupement.

Permet d’indiquer la quantité idéale pour chaque OS. Le programme calcule en fonction des quantités de chaque emplacement et de chaque BP pour approcher au mieux de cette quantité.

 

Nombre BP par OS

Permet d’indiquer le nombre maximum de BP souhaités par OS. Ainsi, si les livraisons sont en nombre important, il ne sera pas nécessaire d’attendre la validation d’un OS pour traiter les BP.

Ce critère n’est pas obligatoire. Il doit être positif et ne peut dépasser 99999.

Si ce critère est renseigné, le critère ‘Tri’ ne peut être que par BP (1) ou par Client / nom de la personne (5)

 

N° OS

Il est interdit de saisir un n° d’ordre de sortie en mode création (0)

Il est par contre obligatoire en mode mise à jour (3) et réédition (1)

Il est utilisable en mode désattribution (2)

 

Tri

Permet de définir l’ordre d’affichage des BP contenus dans chaque OS.

 

Enchaînement génération OP

Filtre génération des OP

Permet d’enchainer automatiquement vers LI121 pour la génération des OP, en saisissant le code filtre préalablement créé.

 

Enchaînement édition BP

Filtre édition des BP

Permet d’enchainer automatiquement vers LI007 pour éditer les BP traités, en saisissant le code filtre préalablement créé.

 

 

Résultat de l’édition

Les OS sont numérotés, à l’aide du compteur défini : ils sont listés dans l’ordre de tri choisi.

Sous chaque OS est éditée la liste des BP contenus dans l’OS, ainsi que la quantité totale du BP.

La Quantité Affectée contient la quantité totale de tous les BP de l’OS.

La Quantité Attribuée contient la quantité disponible pouvant être réservée dans les emplacements pour préparer les BP.

Le taux d’attribution représente le pourcentage de préparation possible pour les BP de l’OS.

 

Désattribution

La désattribution permet de supprimer les OS créés et de « dé-réserver » les quantités dans les emplacements.

exemple : relancer une demande de création d’OS avec d’autres critères, avec un autre type de regroupement, ou une autre quantité par OS

La désattribution n’est possible que si, pour le magasin physique demandé, aucun OP n’est en cours. Il faut, soit valider les OP, soit les supprimer, pour pouvoir désattribuer et relancer une génération d’OS.

 

Principe de fonctionnement 

La fonction est lancée une première fois en mode création ; on traite ainsi les lignes de BP non encore attribuées à un ordre de sortie.

Pour un magasin physique, il ne peut y avoir qu'un seul mode regroupement de BP possible. Si l'on souhaite modifier un regroupement existant, il faut tout d'abord désattribuer le ou les ordres de sortie. Ce mode permet une mise à nul des OS existants.

A l'aide du mode MAJ, on peut compléter un OS avec d'autres lignes de BP ou encore modifier un OS existant suite à la modification d'un BP. Les lignes venant compléter un OS existant hériteront des caractéristiques de l'OS. Si une des lignes ne vérifie pas ces caractéristiques alors l'ensemble des mises à jour ne se fait pas. L'utilisateur en est averti.

Enfin, il est possible de faire une réédition d'un n° OS sans faire de mise à jour des ordres de sortie pour ne pas prendre en compte les éventuelles modifications des bons de préparation.

 

‎ 

Étape 4 : Ordre de Picking

 

LI121 : Génération des ordres de picking

Cette fonction permet de générer les O.P. correspondants aux O.S. préalablement créés,
‎afin de savoir OÙ préparer, et par QUI.

Un O.P. permet d’indiquer au(x) magasinier(s) les emplacements de picking contenant les RCT souhaités, ainsi que l’ordre dans lequel il faut aller chercher les RCT, ceci afin d’optimiser les déplacements.

Selon le paramétrage de TA926, on peut attribuer une répartition du picking par UM à constituer (palette, roll, trolley…)

 

Description des critères

 

Taux minimum d’attribution

Permet de déterminer si l’on ne souhaite préparer que des OS entièrement attribués, ou à partir d’un taux minimum d’attribution.

 

Nombre de magasiniers

Le nombre maximum de magasiniers est de 20.

Si le nombre n’est pas renseigné, le programme considère qu’il n’y a qu’un seul magasinier.

Si plusieurs magasiniers sont saisis, le programme va préparer les OP en les répartissant entre les différents magasiniers, et en répartissant les quantités de façon la plus équitable entre tous.

 

Mode de travail

• Allée : lors de la répartition des emplacements, le programme sélectionne tout d’abord selon le code Allée et la priorité Allée définis dans TA040.
• Zone : lors de la répartition des emplacements, la fonction sélectionne tout d’abord selon le code zone défini dans TA040.
• Null : la sélection se fait par emplacements, et, si cela est renseigné dans TA040, selon le tri de chaque emplacement.

Voir exemple dans ‘Résultat de l’édition’.

 

Magasin PF

La génération des OP se fait exclusivement sur un magasin physique. Il s’agit d’un critère obligatoire.

‎ 

 

Saut de page

Ce critère permet de positionner ou non des sauts de page dans l'édition, par zone ou par UM constitué.

Remarque : dans le cas des éditions avec saut de page par zone ou par UM constitué, le nombre de magasinier n’est pas pris en compte. En effet, dans ce cas, ce sont les sauts de pages qui vont permettre d’attribuer le travail par zone ou par UM.

Remarque : la constitution des UM n’est réalisable que par PDA.

 

 

Résultat de l’édition

Les ordres de picking sont numérotés à l’aide du numéro d’OS suffixé de 1 pour le premier magasinier, 2 pour le second etc.

Ainsi l’OS n°1379 génèrera, pour 3 magasiniers, les n° d’OP 13791, 13792, 13793.

 

Le bandeau d’en-tête récapitule les données relatives à l’OS.

En dessous, sont édités les OP, avec l’ordre de déplacement pour le magasinier.

L’ordre diffère selon le mode de travail sélectionné.

 

exemple :

Soient les emplacements suivants définis dans TA040 :

Si on demande une génération d’OP en mode de travail par zone, on obtiendra l’OP suivant :

Si on demande une génération d’OP sans mode de travail, on obtiendra l’OP suivant :

Le nombre de colis est renseigné si les RCT sont des colis article (regroupement commercial)

La fonction édite une page par OS, et par magasinier, pour pouvoir répartir le travail.

‎ 

Étape 5 : Validation Ordre de Picking

 

LI123 : Validation des ordres de picking

Tant qu’un OP n’est pas validé, le BP correspondant ne peut pas être validé par LI011 ou LI044.

Un message « Ordres de picking en cours ou non validés. Validation impossible » avertit l’utilisateur.

La validation de l’OP va permettre de transférer les RCT dans un emplacement de préparation, le seul type d’emplacement à partir duquel on peut valider un BP par LI011 ou LI044.

 

Fonctionnement du programme

Les OP sont sélectionnables sur leur numéro ou sur le n° d’OS.

Le contenu de l’OP s’affiche en détail, ligne par ligne.

Il est possible de modifier les quantités si l’on ne transfère pas tout dans l’emplacement de préparation.

Dans ce cas, les quantités manquantes seront repérées avec un statut spécial, visible dans les programmes de consultation.

 

Il est possible de ne valider qu’une partie d’un OP, en validant simplement par le bouton de validation ‘vert’. Cela enregistre les modifications mais l’OP reste toujours accessible pour d’autres modifications ultérieures.

Par contre, dès que l’on valide l’OP à l’aide du bouton ‘Validation OP’ situé à côté du numéro d’OP, l’OP entier est validé, et n’est plus accessible.

Le bouton ‘Supp OPs de l’OS’ permet de supprimer l’OP affiché.

La validation de l’OP transfère son contenu dans l’emplacement de préparation sélectionné. Seul un emplacement de type 4 peut être saisi ici.

 

Après validation des OP, la validation des BP devient possible par les programmes habituels : LI011 et LI044.

N.B. :
Cette étape de validation des OP par LI123 n’est pas obligatoire si le magasin physique est déclaré comme gérant le picking vrac sans saisie. Il s’agit de la coche ‘Picking vrac sans saisie’ se trouvant dans l’onglet ‘données logistiques’. Dans ce cas, dès la génération des OP par LI121, les OP sont immédiatement transférés dans les emplacements de préparation.

 

‎ 

Étape 6 : Validation des BP

LI011 : Validation Bon

Tant que les OP ne sont pas validés par LI123, on ne peut pas valider un BP dans LI011.

 

Lors de la validation du BP par LI011, si la quantité de l’OP a été préalablement diminuée via LI123, un message avertissant un écart de quantités s’affiche. Il est demandé à l’utilisateur s’il souhaite ôter du bon les quantités manquantes. Si la réponse est OUI, des pertes/manquants sont créés et le BP est validé.

 

Dès la validation du BP, les OS et OP sont supprimés et ne sont plus visibles dans le programme de consultation SP905.

Les stocks sont mis à jour.

 

LI044 : Livraison gérée par CB poste fixe

Pour une gestion par code barre, le magasin physique ne doit pas être géré en ‘Picking vrac sans saisie’.

Dans TA034, c’est le magasin logique qui doit être déclaré en gestion par code barre‎ (‘Contrôle des livraisons (BP) par code barre’ dans l’onglet ‘Adresse magasin PF’).

‎

Consultation des stocks

Les fonctions suivantes permettent de suivre le stock par emplacement, ainsi que les différents mouvements.

 

SP904 : Liste stock PF détail

SP904W01
Cette fonction permet de visualiser le stock par emplacement de chaque magasin, physique ou logique

 

Il est possible de choisir la position de taille comme critère de sélection. Contrairement à SP902, les tailles ne sont pas affichées en colonne car on travaille ici en RCT
‎(Référence – Coloris – Taille) et ainsi, chaque taille du produit est traitée sur une ligne à part.

La position ‘qté dispo’ représente la quantité réelle moins la quantité réservée. La quantité réservée représente les quantités réservées lors de la création d’un OS sur cet emplacement ainsi que lors de la génération de l’OP correspondant. Les quantités réservées ne sont remises à zéro que lors de la validation du BP, ou si les OP sont supprimés et les OS désattribués.

Via la circularité, il est possible d’avoir accès à SP911 Historique stock PF détail.
‎ 

 

SP905 : Liste mouvements stock PF détail

SP905W01
Cette fonction permet de visualiser les mouvements réalisés, en cours de vie

 

Le n° de mouvement est le n° d’OS. Sont également visibles les n° d’OP et de BP.

A la validation des BP par LI011 ou LI044, ces mouvements disparaissent.

 

Le statut d’un mouvement peut être affiché.

Les différents statuts sont :

Null :
pas de statut. Comprend des enregistrements pour lesquels il n’y a encore pas d’OS et d’OP ou pour des enregistrements avec n° d’OS mais pas d’OP.

0 OP créé :
correspond aux enregistrements pour lesquels l’OP est généré mais non encore validé.

1 OP validé :
l’OP a été validé par LI123.

2 Anomalie :
lors de la validation par LI123, la quantité de l’OP a été diminuée.

 

Il peut y avoir, pour un même numéro d’OS plusieurs lignes, selon les quantités disponibles dans chaque emplacement. En effet, les emplacements sont déjà réservés dès la création des OS.
‎Les lignes où sont spécifiés les emplacements n’ont pas le n° de BP de renseigné.

 

Exemple :

Pour un BP de 30 pièces, on pourra avoir les lignes suivantes après la création de l’OS :

Le total des 3 lignes est bien de 30 pour le BP n° 200, pour l’OS n° 100.

Ces 4 lignes ont le statut « null : pas de statut », tant que l’OP correspondant ne sera pas généré.

Après la génération de l’OP, les lignes deviendront :

Dans LI123, on valide l’OP, en saisissant seulement 6 pour l’emplacement E4.

On obtient alors :

 

 

SP910 : Historique mouvements stock PF détail

SP910W01
Cette fonction permet la consultation du détail de l'historique des mouvements du stock PF par emplacements

 

Chaque enregistrement d’historique est identifié par :

Un magasin/emplacement d’origine, un magasin/emplacement de destination, une RCT, une date, un utilisateur/fonction, un type d’enregistrement et les références du mouvement.

Plus précisément :

• Chaque mouvement réellement fait (transfert par SP004, entrée en stock, picking, retour client…) est historisé ici. Ces mouvements sont de type T (conseil : créer un filtre avec « Type d’enregistrement » T). Ces lignes d’historiques représentent les « vrais » déplacements réalisés, on peut donc facilement y extraire des informations telles que :
  • quelle volume l’utilisateur Y a-t-il déplacé dans la journée ?
  • combien de mouvement d’utilisateur X a-t-il réalisé dans le mois ?
• Chaque modification des mouvements à faire (visibles dans SP905) est aussi historisée ici. Dans ce cas, le type d’enregistrement est C pour création, M pour modification ou S pour suppression.
  Ces enregistrements permettent de suivre ce qui s’est passé sur :
  • Les réapprovisionnements picking :
    SP040
  • Les transferts avec passage par emplacement d’en-cours de transfert
  • Les picking :
    LI120, LI121

 

 

SP911 : Historique stock PF détail

SP911W01
Cette fonction correspond à l’historique des données visibles dans SP904

 

On peut visualiser les entrées / sorties de stock détail par magasin physique / magasin logique / emplacement / Saison / Article / Coloris / Taille, ceci permettant de faire un suivi précis des mouvements dans le stock détail.
exemple : suivi des mouvements pour un emplacement / un RCT

 

Pour information, il y a :

• Un N° de mouvement détail : Il est attribué à partir d'un compteur séquentiel. Il identifie chaque mouvement du stock détail.
• Un N° de mouvement global : Il s'agit du N° de mouvement du stock global (visible dans SP039). Il n’est donc pas toujours renseigné
• Une référence : Il s'agit de l'entité (N° BP, N° OP...) étant à l'origine du mouvement.
  ‎Il n'est pas toujours renseigné (cas SP004, SP005...).

  Les entités possibles sont N° OF, N° BP, N° OP, N° retour client, N° retour fournisseur, N° liste réappro-picking, N° inventaire

• Le type de mouvement identifie un programme et une action : cf TA037

 

Les colonnes « Volume mouvementé », « Poids mouvementé » et « Poids en UL mouvementé » permettent d’avoir une appréciation physique de ce qui a été mouvementé.
‎

Utilitaires

 

AS004 : Ctrl stock PF Global / détail

AS004W01
Cette fonction permet le contrôle de la cohérence entre le stock global et le stock détail

 

Ce contrôle vérifie l’égalité entre le fichier de stock par emplacement (visible par SP904) pour le détail et, pour le stock global, le fichier de stock (visible par SP902) + le fichier de mouvements de stock (visible par SP905).

Si des produits sont listés ici, merci de contacter Cegid Customer Care.

 

AS005 : Ctrl mouvements PF Global / détail

AS005W01
Cette fonction permet de contrôler la cohérence entre les mouvements de stock à faire (SP905) et le stock détail

 

• 1^er contrôle : MVT_STOK_EMPL SANS BP EXISTANT :

  Indique le NUM_MVT (N° OS) / NUM_BP (N° BP) de MVT_STOK_EMPL qui existe alors que le BP n’existe plus (dans BP_CLI_ENT) ou n’est pas non validé.

• 2^ème contrôle : BP EXISTANT SANS MVT_STOK_EMPL

  Indique le NUM_BP (BP non validé sur un magasin logique) existant alors MVT_STOK_EMPL n’existe pas.

• 3^ème contrôle : MVT_STOK_EMPL SUR OP SANS MVT_STOK_EMPL sur BP

  Liste les lignes de MVT_STOK_EMPL SUR OP (lignes sans BP généré par LI120) alors qu’il n’existe pas de lignes MVT_STOK_EMPL SUR BP (lignes avec BP généré par la préparation).

   

  Pour ces 3 premiers tests, il vaut mieux contacter Cegid Customer Care.

• 4^ème contrôle : PROD_STOK_EMPL EN ATT de PREPA AVEC QTE <> MVT_STOK_EMPL RESERVE

 

Existence de stock détail sur l’emplacement Attente de préparation alors qu’il ne correspond pas à des quantités réservés sur OS/OP/BP.

En fait des quantités ont été supprimées des BP avant leur validation. Ces quantités sont placés automatiquement dans l’emplacement attente de prépa lors de la validation du BP. IL FAUT les ranger dans des « vrais » emplacements afin qu’ils puissent être pickés pour un nouvel OP.

 

AS034 : Création stock détail : mag standard

AS034W01
Cette fonction permet de passer du stock global (stock d'un magasin non logique) à du stock géré au détail (c'est-à-dire sur un magasin logique et dans un emplacement précis)

 

Préalablement, il faut avoir rempli le stock d'un magasin global.

Dans cette fonction, l'utilisateur indique :

• sur quel magasin physique il veut mettre son stock
• le magasin sur lequel est actuellement le stock : ce magasin va automatiquement passer en magasin logique du magasin physique cité ci-dessus
• l'emplacement sur lequel doit être placé le stock :
  ‎il est conseillé ici d'utiliser un emplacement d'attente de rangement.

 

Au niveau des contraintes, il ne faut pas qu’il y ait « d’encours physique sur ce magasin », ‎c’est à dire « Pas de BP encours non facturé », car emplacement non mémorisé lors du picking.

En revanche, on peut avoir :

• de l’encours de CQ, car pas de gestion d’emplacement dans l’encours de CQ.
• De l’affecté, car pas de gestion d’emplacement au niveau affectation.

‎ 

Mémo

Vérifications à réaliser si un OP ne se génère pas à partir d’un OS :

• GDA (JP510) ?

‎ 

Documentations annexes

Pour plus de précisions, Cf.

• Données

• Réception

• Mouvement

• Réapprovisionnement

• Picking

• Emballage

• Pesée

• Inventaire