Fabrication matière

 

Généralités

 

Principe

Comme pour les produits finis, il est possible de suivre les composants depuis l’étape du besoin jusqu’à son entrée en stock.

Le principe est similaire à celui des produits finis.

La gestion du circuit au niveau des commande matières est intégrée pour gérer réellement la fabrication de matière et afin de disposer d’une gestion la plus identique possible à ce qui existe en commandes de produits finis avec le souci de préserver l’existant.

La gestion du circuit au niveau des commandes matières simples est possible, de sorte qu’on peut jalonner des commandes d’achat avec des états de suivi des encours… (exactement comme pour les commandes négoces PF).

 

On gère les commandes matières de la même manière que les commandes PF avec des répercussions (et dépendance) sur les parties suivantes :

• Les fonctions de gestion / Consultation / Edition des commandes matières

 La passerelle d’intégration des achats matières CMW

 La génération automatique des commandes matières à partir des propositions d’achats.

 La génération automatique des commandes matières à partir du plan de fabrication en retour de Cegid SCM

 La passerelle remontée/descente des données Cegid SCM pour la planification des achats/fabrications matières.

 Le calcul du besoin sur plan de fabrication des matières

La gestion des méthodes d'approvisionnement

Passerelle remontée jalonnement commandes matières

 La gestion des commandes en test de fiabilité.

 

(Hors de cette documentation)

 

 

Schémas fonctionnels

‎ 

Paramétrage

Paramètre général GEST_CIRC_MAT :

• (0) Gestion des commandes matières sur fournisseur uniquement
• (1) Gestion des commandes matières sur fournisseur et sur circuit
• (2) Gestion des commandes matières sur circuit uniquement

 

‎ 

TA079 : Circuits

Comme pour les produits finis, il est possible de paramétrer un circuit de fabrication
‎(dont la longueur du code circuit est de 10 caractères maximum selon le paramètre général GEST_CIRC_WEB) selon une méthode d’approvisionnement qui est utilisé lors de la création de commande dans CO211.

 

TA079 permet de répertorier tous les chemins de fabrication possibles d'un article (ou matière si fabrication matière) de l'entreprise.

Ceux-ci définissent les circuits de fabrication. Il est possible :

• de créer un circuit et son chemin
• de modifier le libellé d'un circuit et de maintenir son chemin (c'est à dire de créer une nouvelle étape au chemin du circuit, d'en modifier une ou d'en supprimer une)
• de visualiser un circuit et son chemin
• de supprimer un circuit et son chemin
• de gérer des commandes fournisseur PF mono-critères

 

Un circuit est repéré par un code et un libellé.
‎
‎Un circuit est défini obligatoirement par une méthode d’approvisionnement.
‎Chaque méthode est associée à une fonctionnalité ('01', '02', '03').
‎Pour une méthode de fonctionnalité '01' (fabrication), le circuit peut être négoce ou fabriqué.
‎Pour une méthode de fonctionnalité '02' (achat), le circuit est obligatoirement négoce (donc phase négoce obligatoire, donc coûts pour la phase négoce obligatoire).
‎Pour une méthode de fonctionnalité '03' (transfert), uniquement dans le cadre du module groupe multi-sociétés, le circuit peut être négoce oui fabriqué.

N.B. :
‎Un circuit dit négoce impose d'avoir un prix dans la commande fournisseur (prix spécial saisi à la commande ou pré-généré automatiquement par la présence d'un coût façon négoce).
‎Un circuit non négoce n'impose aucun prix dans la commande fournisseur.

 

‎Un chemin est constitué de plusieurs étapes identifiées par :

• un numéro d'ordre de réalisation de la phase de fabrication
• une phase de fabrication
• un lieu de fabrication (atelier et groupe de l'atelier).

‎
‎Contrôle quand coche critique nulle pour un atelier fictif : Une phase non critique ne doit pas porter sur un atelier fictif si toutes les phases critiques sont sur des ateliers réels.

 

Dans le cas d'une gestion du jalonnement, ‎vous pouvez définir les phases jalonnées dans ce circuit :

• Les jalons posés dans un circuit ne peuvent être qu'identiques ou supprimés par rapport à la définition de la phase concernée.

‎
‎De plus, il existe 2 types de circuit : les circuits fabrication normaux et les circuits NEGOCE.
‎À cet effet, une zone d'information indiquant que le circuit est négoce est automatiquement mise à jour en fonction des phases contenues dans le circuit.
‎Dès qu'une phase négoce apparaît, cette zone prendre la valeur 'X'.
‎
‎Il est impossible de saisir plus d'une phase négoce pour un circuit.
‎Quand la phase est saisie, si celle-ci est négoce, la colonne " Neg" prend la valeur X. Cette donnée est uniquement présente à titre d'information. Il est impossible d'y accéder. De plus si la phase saisie est négoce, il est impératif de saisir un atelier qui soit, lui aussi, NEGOCE.

N.B. : il est conseillé de valider les phases les unes après les autres.

 

‎Il est impossible de supprimer une phase d'un circuit de fabrication si celle-ci est utilisée dans une commande fournisseur PF non soldé sur lequel il y a un besoin en matières pour cette phase.
‎En effet, des données liées au mode de consommation des matières sont lues dans cette fonction, d'où la présence obligatoire de la phase tant qu'une commande fournisseur PF est en cours.
‎
‎Notion de Fournisseur
‎Cette donnée est utilisable en mode interrogation.
‎Elle permet de rechercher tous les circuits qui ont au moins un atelier associé au fournisseur saisi en en-tête.
‎En mode consultation, ce fournisseur est renseigné si et seulement si le circuit est mono-fournisseur, c'est à dire que TOUS ses ateliers sont associés au même fournisseur.

N.B. :
si un atelier ne possède pas de fournisseur, le circuit n'est pas considéré comme étant mono-fournisseur. Ce dernier n'est donc pas affiché en en-tête dans ce cas.

‎Pour information, on retrouve le fournisseur de l'atelier au niveau de chaque ligne. Cette donnée n'est qu'informative.
‎La raison sociale correspondante se trouve dans le pavé des libellés, en bas d'écran.
‎
‎Notion de Circuit Privilégié
‎Une information permet de connaître le circuit privilégié pour un itinéraire - atelier critique donné. Ce circuit Privilégié sera celui pris en compte par Cegid SCM pour planifier un besoin en fabrication d'un article (ou matière si fabrication matière) suivant l'itinéraire donné et ayant été affecté à l'atelier - phase critique donné.
‎
‎Cette information consiste en une coche située dans le bloc d'en-tête de cette fonction. Il n'est possible de définir qu'un et un seul circuit privilégié pour un "itinéraire" atelier - phase critique donné.
‎Par même itinéraire, on entend donc les circuits ayant une même suite de numéros d'ordre et code phase. Cette identité est stricte, donc avec même nombre d'occurrences.
‎
‎Notion de Durée Inter - Phase
‎La notion de Durée Inter - Phase (en nombre de jours), présente au niveau des lignes définissant le circuit, n'est accessible que si l'application possède Cegid SCM ou si la date de sortie prévisionnelle d'O.F. est gérée par phase.
‎De plus, cette zone ne peut être accédée sur la ligne de numéro d'ordre égal à 1. En effet, cette ligne définit le début de la fabrication. Il ne peut donc y avoir de temps de latence ou de transport au préalable.
‎

 

Notion de mono-critère
‎La notion de mono-critère est associée au pavé " décomposition".
‎Cette partie n'est accessible que si le paramètre de décomposition des commandes fournisseur PF est positionné, sinon on ne peut pas accéder à ce pavé.

‎Il est composée de 5 données dans lesquels on peut saisir X ou NUL :

• si Article = X
  => on va générer des "sous commande fournisseur PF " mono-article
• si Coloris = X
  => on va générer des "sous-commande fournisseur PF " mono-coloris
• si Fini Spec = X
  => on va générer des "sous-commande fournisseur PF " mono-finition spéciale
• si Taille = X
  => on va générer des "sous-commande fournisseur PF " mono-taille
• si Quantité = X
  => on va lire les quantités optimales et maximales autorisées pour une ligne de commande fournisseur PF afin de les éclater sur des lignes aux volumes moins importants.

‎

‎Notion de Phase de groupage
‎(= Phase à partir de laquelle on veut grouper un ensemble de phases).
‎
‎Afin de pouvoir grouper les commande fournisseur PF par phase et non pas en totalité (lors de l'affectation / de la sortie réelle), on dispose d'une phase de groupage.
‎Celle-ci permet de saisir des groupes de phases de fabrication à traiter ensemble.
‎
‎Par la suite, une autre fonction va permettre de renseigner le numéro de groupage lie à cette phase de groupage (donc au groupe associe). Ce qui permet d'utiliser les fonctions existantes traitant les groupages.
‎
‎Cette gestion particulière est modifiable au circuit.
‎Si on saisit la zone en entête, on peut accéder à la phase de groupage au niveau du détail du circuit. Sinon, le n° de groupage d'un commande fournisseur PF lancé dans ce circuit est associé par défaut au n° de commande fournisseur PF, donc à la totalité de ses phases de fabrication.

‎exemple :
‎
‎DETAIL DES CIRCUITS DE FABRICATION PHASES DE GROUPAGE.

On veut affecter la phase coupe (COU) faite chez nous, pour laquelle on a un besoin en tissu, puis ensemble et les phases préparation montage (PM) et montage (MON) faites à l'étranger, pour lesquelles on a un besoin en fournitures et de même pour les phases finition (FIN) et repassage (REP) faites chez nous, à traiter ensemble.

On va définir une phase de groupage (PM) liant les phases (PM) et (MON) et une phase de groupage (FIN) liant les phases (FIN) et (REP).

Aux deux phases de groupage, on associe respectivement les numéros de groupage GROP01 et GROP02 (par l'intermédiaire de la fonction de constitution de groupages à la phase).

Il ne nous reste plus qu'à affecter la commande matière CM01 au niveau de la phase (COU) (dans la fonction d'affectation, c'est la seule phase qui va être traitée étant donné qu'elle n'est pas liée à une phase de groupage) et les phases (PM), (MON) et (FIN), (REP) aux niveaux des groupages GROP01 et GROP02.
‎
‎Notion de Phase d'affectation
‎(= Phase déclencheuse de l'affectation des phases suivantes).
‎

 

 

La saisie de la fin de jalonnement pour cette phase (sortie terminée) va permettre de déclencher automatiquement l'affectation des matières associées aux phases liées à la phase d'affectation.
‎

exemple :
‎
‎DETAIL DES CIRCUITS DE FABRICATION PHASES D'AFFECTATION

‎On veut affecter la phase coupe (COU) pour laquelle on a un besoin en tissu.
‎Ensuite, on ne veut commencer à travailler (= affectation) sur les phases suivantes - (PM) et (MON) - que lorsque la phase (COU) est terminée. De même pour les phases (FIN) et (REP) qui ne doivent commencer que lorsque la phase (MON) est terminée.
‎On va définir une phase d'affectation (COU) associée aux phases (PM) et (MON) et une phase d'affectation (MON) associée aux phases (FIN) et (REP).

‎Le fonctionnement consiste ensuite à affecter la commande fournisseur PF OF01 au niveau de la phase (COU) (dans la fonction d'affectation, c'est la seule phase qui va être traitée étant donné qu'elle n'est pas tributaire d'une phase d'affectation).

Lorsque l'on va saisir la fin du jalonnement pour la phase (COU) (fonction de saisie du jalonnement), cela va lancer l'affectation automatique des phases (PM) et (MON).

‎De même pour la phase (MON) qui va déclencher l'affectation automatique des phases (FIN) et (REP) des que son jalonnement sera terminé.

‎Ces 2 notions de phase vont permettre d'obtenir deux modes de fonctionnement distincts ou complémentaires :

‎* Lors de l'affectation à la commande fournisseur PF, seules les phases ne possédant pas de phase de groupage (et donc pas de n° de groupage) seront traitées. Les autres seront prises en compte lors de la demande d'affectation du groupage lie à la phase de groupage.

‎* Lors de l'affectation à la commande fournisseur PF, seules les phases sans phase d'affectation seront traitées. Les autres seront affectées des lors que la saisie du jalonnement pour la phase d'affectation sera terminée.

‎ 

Notion de Phase de réajustement

(= Phase déclencheuse d'un recalcule de besoin des phases suivantes).

La saisie de la fin de jalonnement pour cette phase (sortie terminée) permet de déclencher automatiquement un recalcule de besoin pour les phases liées à la phase de réajustement, et ce, en fonction des nouvelles quantités réalisées lors de la phase de réajustement (principalement la COUPE).

‎Ce qui va entraîner une "correction" du besoin des matières utilisées dans les phases suivantes.
‎

exemple :
‎
‎DETAIL DES CIRCUITS DE FABRICATION PHASES DE REAJUSTEMENT

‎On estime que des différences entre la quantité demandée et celle réellement produite peuvent se produire à la phase coupe (COU).

On va définir une phase de réajustement (COU) créant un lien avec les phases (MON) et (FIN).
‎Il ne nous reste plus qu' à jalonner la phase (COU). En fin de sortie de COUPE, on va tester les quantités produites. Si elles sont différentes de celles lancées, on va déclencher un recalcule du besoin théorique des phase (MON) et (FIN) en utilisant les données initiales définissant la nomenclature des produits finis à fabriquer.

‎Notion de Phase facturable

Il est possible, au niveau du circuit de fabrication de définir les phases qui feront l'objet d'un contrôle factures fournisseurs (phases facturées par les différents ateliers intervenant dans le circuit de fabrication)

 

Notion de Phase de départ usine :

Cette coche permet de préciser quelle phase correspond réellement au départ de chez le fournisseur afin d’assimiler la date de sortie de cette phase à la date de départ usine de la ligne de commande fournisseur PF ou MAT associée.

Cette fonctionnalité s’entend surtout dans le cas du négoce où on peut déterminer précisément une phase de départ usine parmi les phases logistiques ou administratives. A contrario d’un circuit de fabrication qui ne possède pratiquement que des phases de départ usine puisqu’il a un départ pour chaque phase intervenant de la fabrication.

Lors de la création ou maintenance d’un circuit, l’utilisateur peut indiquer, selon l’option GEST_PHAS_DUSI, quelle est la phase de départ usine. On ne peut avoir qu’une seule phase cochée par circuit.

À défaut de phase de départ usine, c’est la dernière phase qui est considérée comme point de départ usine.

Une modification de la phase de départ usine n’a aucun impact sur les commandes en cours. Seules les nouvelles commandes passées après modification du circuit hériteront de la nouvelle phase de départ usine.

Cette zone est accessible uniquement si l’option TA079W01/GEST_PHAS_DUSI=1 (Choix de la date de départ usine).

Valeurs possibles de GEST_PHAS_DUSI :

• 0 : Pas d'accès au choix de la phase de départ usine.
  La dernière phase du circuit fait office de phase de départ usine.
  La date de départ usine d'une ligne de commande est issue de la date de sortie de la dernière phase et la différence avec la date de livraison se fait par le délai de fin de fabrication du circuit.
• 1 : Accès au choix de la phase de départ usine.
  La date de départ usine d'une ligne de commande correspond à la date de sortie de la phase de départ usine.
  La différence avec la date de livraison se fait par les durées interphase et durées moyennes des phases comprises entre la phase de départ usine et la dernière phase du circuit + le délai de fin de fabrication du circuit.

 

Remarques :

• Date de départ usine :
  ‎elle dépend de l’incoterm utilisé dans TA007 (Conditions de port).

  Les commandes fournisseur existantes n’ayant pas de phase de départ usine ont par défaut la dernière phase du circuit comme phase de départ usine.

  En gestion manuelle de commande, on peut consulter la phase de départ usine au niveau du détail du circuit. Cette information n’est pas modifiable.

  Le calcul de la date de livraison en fonction de la date de départ usine (et inversement) n’est plus simplement :

  Date Départ Usine + Temps de fin de fabrication du circuit

  mais

  Date Départ Usine + Durée interphase entre la phase de départ usine et la phase suivante + Durée moyenne de la phase suivante… jusqu’à traiter la dernière phase du circuit et ajouter le temps de fin de fabrication du circuit pour obtenir la Date Livraison de la ligne de commande.

   

  La date de départ usine mémorisée à l’en-tête de commande ou à la ligne de commande correspond à la date de sortie de la phase de départ usine.

  Au niveau Commande/ligne/phase, on cale les dates d’entrée et de sortie prévues de la phase dite de départ usine (et non plus sur la dernière phase) sur la date de départ usine de la ligne de commande.

  La phase de départ usine est mémorisée dans le détail du circuit des commandes.

   

• Choix du circuit

Si on fait une Commande Matière de Transformation sur un fournisseur sans utiliser de circuit, et qu'il y a plusieurs ateliers rattachés à ce fournisseur, on recherche le dernier circuit, selon un tri alphabétique sur Lieu/Atelier

 

 

MA113 : Méthode d’approvisionnement matière

Cette fonction gère la répartition prévisionnelle de fabrication d'une matière dans différents circuits ou pour différents fournisseurs selon différentes méthodes d'approvisionnement.

La fonction de recherche du circuit le plus prévu est similaire à celle adaptée à l’étude méthode d’approvisionnent PF, avec en plus la prise en compte de la recherche du fournisseur le plus prévu si aucun circuit n’est trouvé.

La méthode d’approvisionnement de type transfert est utilisée uniquement dans le cadre du module groupe multi-sociétés.

Dans le cadre de la gestion de groupe multi-sociétés, on définit une matière dans une société de production.

Pour plus d’information, se référer à la documentation sur : Groupe Multi-sociétés (Méthodes d’approvisionnement matières).

‎ 

Création commande matière

CO211 : Achat matière

Rappel du Fonctionnement

CO211 gère les achats matières simples mono fournisseur ainsi que les commandes de fabrication avec circuit de fabrication. Selon le mode de paramétrage on peut distinguer les fonctionnements suivants :

 

Pas de gestion du circuit (GEST_CIRC_MAT=0)

Création d’une commande simple sur fournisseur sans possibilité de saisie d’un circuit.

Dans ce cas on peut commander indifféremment des matières simples ou façonnées du fournisseur.

Création d’une CMT (Commande Matière de Transformation, sur tricots écrus et teints) sur un fournisseur auquel est associé obligatoirement un atelier pour effectuer l’affectation et la sortie matière (sur une phase fictive de cet atelier). Dans ce cas, l’utilisateur doit cocher « Commande de Transformation » et le numéro de groupage est initialisé avec le numéro de commande si celui-ci n’est pas saisi. En effet, c’est ce numéro de groupage qui est utilisé dans les fonctions SM pour les processus d’affectation et de sortie matières.

Au niveau ligne de commande on ne peut saisir que des matières façonnées du fournisseur.

Ce fonctionnement correspond à l’existant sans circuit reconduit pour les clients souhaitant continuer à travailler ainsi sans cette notion.

N.B. :
Pour ce cas de CMT sur fournisseur sans circuit, si plusieurs ateliers sont rattachés au fournisseur de la CMT, on recherche le dernier (sachant que ce tri est fait par ordre alphabétique sur codes LIEU / ATELIER).

‎Gestion du circuit obligatoire ou facultative (GEST_CIRC_MAT=1 ou 2)

Si le circuit n’est pas saisi (GEST_CIRC_MAT=1) on retrouve à l’identique le fonctionnement du cas précédent.

Si le circuit est saisi (par obligation ou non), un détail par phase de celui-ci est géré systématiquement pour la commande afin de permettre le suivi par phase du circuit (partie jalonnement matière). Le fournisseur du circuit lorsqu’il est déterminé est ramené et mémorisé au niveau de l’entête de commande : on ramène en effet l’unique fournisseur du circuit ou le fournisseur de la phase négoce du circuit. Si la méthode d’approvisionnement est de fonctionnalité 01 (Fabrication) la coche « Commande de Transformation » est cochée automatiquement et non accessible. Pour une commande avec circuit, au niveau ligne on peut saisir des matières simples ou façonnées, auquel cas, si celles-ci possèdent une nomenclature une consommation matière est générée (méthode d’approvisionnement 01).

 

Les méthodes d’approvisionnement matière se paramètrent dans MA113.

Cette fonction permet la définition de la répartition de fabrication. Elle permet selon le magasin sur lequel pointe le besoin de proposer une méthode d’approvisionnement unique : fabriquer le composant dans un circuit d’une filiale donnée, acheter le composant chez un fournisseur ou transférer le composant depuis un magasin d’une plate-forme donnée.

Ainsi pour couvrir le besoin on peut créer soit :

• Une commande de fabrication ou négoce dans le cas où le besoin commercial pointe sur un magasin qui nécessite de fabriquer la marchandise ou négocier celle-ci (la commande est associée à une méthode d’approvisionnement dite de fonctionnalité 01). La réception (jalonnement de la dernière phase) dans le magasin de besoin de la marchandise fabriquée par les différents intervenants du circuit entraîne la consommation des matières premières.
• Une commande Achat dans le cas où le besoin commercial pointe sur un magasin de besoin qui nécessite l’achat de la marchandise au près d’un fournisseur ou d’un circuit
  ‎(on ne s’occupe pas de la matière première et des processus de fabrication).
  ‎La marchandise envoyée par le fournisseur est reçue en stock (fonctionnalité achat simple actuelle du CO211).
• Une commande de type transfert (accessible uniquement avec le module groupe multi-sociétés) dans le cas où le besoin commercial pointe sur un magasin de besoin qui nécessite de s’approvisionner en marchandise disponible dans un autre magasin d’une plate-forme donnée. Ce processus de transfert (avec module groupe multi-sociétés) n’implique pas la consommation de matières.

La méthode d’approvisionnement associée à la commande est gérée en haut de l’écran de CO211. L’option GDA_METH_APPRO variable par utilisateur permet de gérer l’accès ou non à cette zone.

Ainsi pour l’utilisateur ayant l’habitude de créer des commandes simples sur fournisseur cette zone est toujours initialisée à Achat ou Fabrication si Commande de Transformation et non accessible.

Lorsque cette zone est accessible l’utilisateur ne peut saisir que les méthodes associées au circuit auquel il a droit. En effet le critère méthode d’approvisionnement est intégré au niveau du GDA circuit. Ce contrôle d’accès est également effectué lors de la saisie du circuit (le GDA sur le fournisseur existe déjà dans cette fonction)

Au niveau des lignes de commande s’il n’existe pas de magasin de réception par défaut (via le paramétrage habituel ou celui de l’entête) affichage du magasin de besoin défini dans MA113 pour la matière/composant /circuit ou fournisseur. Sinon on prend le magasin de la fiche composant si la société de celui-ci est identique à la société de la commande fournisseur matière.

L’onglet « En-tête »

Les fonctionnalités sont identiques à celles de la gestion des PF : Fabrication/négoce, Achat, et Transfert (transfert utilisé uniquement avec le module groupe multi-sociétés).

Il existe des contrôles sur :

• Cohérence du circuit de fabrication avec la phase de la nomenclature
• Recherche du fournisseur associé au circuit
• Notion d’itinéraire au niveau matière comme cela existe dans la fiche PF. L’itinéraire doit être défini au niveau de MA113 c'est-à-dire au niveau composant/date d’effet/magasin de besoin/méthode d’approvisionnement.

 

Il est possible de gérer le détail du circuit au niveau de la commande en vue de suivi des en-cours de fabrication (jalonnement) comme pour un produit fini.

Pour le suivi de la fabrication matière, il est possible de visualiser et de saisir des dates au niveau de l’en-tête de la commande (sur le même principe PF) : recalcule à partir des dates des lignes (demandées/confirmés/prévues).

 

Concernant les numéros de commandes fournisseur matière et PF :

Les compteurs sont indépendants.

Par contre, lors de la saisie d'une commande fournisseur PF ou MAT de fabrication (donc avec mémorisation du besoin associé), on vérifie que le n° de cde n'existe pas déjà coté MAT ou PF.

Ce qui garantit qu'on n'aura pas de mélange possible au niveau des besoins d'une commande de fabrication MAT ou PF lors des traitements d'affectation matière ou autres traitements touchant les besoins.

Pour le compteur des groupages, il n'y a pas de risque car le compteur est unique pour les groupages de cde four MAT ou PF.

Un groupage de besoin est donc soit sur des commandes fournisseur MAT, soit sur des commandes fournisseur PF.

 

L’onglet « Complément en-tête »

Il est possible de saisir une référence de commande (25 caractères maximum) dans l’onglet « Complément En-tête ».

Cette référence est modifiable. Elle est visible et peut être sélectionnée depuis CO930 (Consultation des commandes matières), CO928 (Historique Achat matière), CO031 (Edition bon achat matière), CO232 (Edition historique des achats matière), CO233 (Edition suivi achat matière). Cette référence peut aussi être utilisée pour relier différentes Commandes de Transformations liées avec une commande matière client (vente de composants).

 

L’onglet « Circuit » (accès à LA001W03)

Il permet de consulter le détail du circuit et/ou de modifier les caractéristiques du jalonnement.

Pour les utilisateurs de Cegid SCM, le passage par cet onglet est obligatoire pour renseigner manuellement la phase de groupage.

 

L’onglet « Lignes de commande »

Il permet de gérer les dates à la commande/ligne/phase du circuit : date demandée/confirmée/prévue/constatée avec prise en compte des durées moyennes par phase catégorie matière (TA296) et durées inter phase avec répercussion au niveau de l’en-tête de commande et du détail du circuit.

Il est possible d’éclater une ligne de commande avec circuit (opérationnel également dans le jalonnement, et la passerelle de jalonnement des achats matières)

Gestion des coûts spécifiques à la ligne de commande détaillés par ateliers/fournisseurs du circuit (+multi devises).

Rappel calcul position Perte au niveau du CO211 :

• Si ligne soldée ==> Perte = Commandé - Qté réellement réceptionnée + Qté en cours de contrôle cq (SM020)
• Si ligne non soldée ==>

                Perte = Commandé - Qté réellement réceptionnée

                Perte = null s'il y a  encore un en cours contrôle CQ

 

L’onglet « Prix spéciaux »

Il est accessible depuis les lignes de commandes et utilisé pour la saisi des coûts de la ligne par atelier/phase/monnaie.

Dans le cas d’une commande matière achat avec circuit la saisie des coûts pour la phase négoce du circuit est obligatoire si ces coûts n’ont pas été préalablement définis dans MA001W42.

Ces prix seront pris en compte dans la valorisation de la commande de fabrication et lors du calcul du PRMP matière.

 

L’onglet « Pied »

Révision valorisation en Pied de commande cas fournisseur/cas circuit : Prise en compte des coûts atelier/fournisseur spécifiques à la ligne, ou à défaut les coûts référencés au niveau fournisseur/atelier (onglet MA001W42 de MA001), ou à défaut les coûts gamme opératoire (TA080 et IN051)

 

LA028 : Groupage

LA028 permet de saisir le numéro de groupage que l'on va associer aux Commandes fournisseur PF ou MAT/phases restant à grouper et de maintenir cette association (enlever le lien numéro de groupage avec le numéro de commande par phase).

Cela permet de regrouper une partie ou l'intégralité du besoin des commandes sur un groupage. C'est à dire que seuls les composants prévus dans des phases associées à la phase de groupage traitée sont associés et mémorisés au niveau du groupage.

exemple :
on peut ainsi faire un groupage de besoins de plusieurs commandes pour la phase de COUPE et ainsi traiter les étapes d'affectation et de sortie réelle au groupage et ensuite, laisser les autres phases des commandes sans lien avec une phase de groupage. Ce qui permet de faire l'affectation et la sortie réelle à la commande.

 

Le groupage est facultatif est permet uniquement de regrouper plusieurs commandes matières.

Une coche permet de constituer un groupage de commande matière ou un groupage de commandes fournisseur PF.

Le numéro de groupage a le même rôle que celui des commandes PF c’est à dire regrouper les commandes matière :

• Le numéro de commande désigne le numéro de commande achat ou le numéro de commande de fabrication (anciennement Commande de Transformation ou groupage de transformation).
• Le numéro de groupage désigne le groupement de commandes achats ou le groupement de commandes de fabrication.

Pour le compteur des groupages, le compteur est unique pour les groupages de cde four MAT ou PF. Un groupage de besoin est donc soit sur des commandes fournisseur MAT, soit sur des commandes fournisseur PF.
‎

Maintenance du circuit d’une commande matière

 

CO211 : Achat matière

Il est possible de maintenir une commande au niveau du circuit si la commande n’est pas commencée.

Il est possible de modifier une commande d’achat ou fabrication sur un fournisseur par une commande de fabrication sur un circuit (Ajout d’un circuit sur commande non encore commencée et non encore reçue).

Il est possible de Maintenir une commande de fabrication sur un circuit par une commande de fabrication sur un fournisseur (si jalonnement/réception/affectation non commencés) (sinon maintenance avancée via circularité vers LA020).

 

LA020 : Maintenance circuit de fabrication sur commande matière ou PF

Possibilité de saisir un numéro de commande matière.

Selon le choix utilisateur, LA020 permet de transférer la fabrication prévue pour une commande matière dans un certain atelier vers un autre atelier lorsque le premier vient à faire défaut au dernier moment.

‎Le principe consiste après saisie de la commande matière concernée à renseigner le nouveau circuit devant être attribué à cette commande matière. Il y a affichage de l'ancien circuit et des différentes phases et ateliers le constituant.

‎Une phase peut être à 3 stades différents :

• aucun jalonnement commencé
• jalonnée partiellement
• jalonnée complètement

 

2 cases à cocher permettent de statuer de l'état d'avancement de la phase :

• 1 case à cocher pour le cas partiel
• 1 case à cocher pour le complet

   

  Implicitement si aucune de ces cases n’est cochée, le jalonnement de la phase n'est ni commencé ni terminé.

 

‎Le changement de circuit n'est pas possible pour une commande matière dans les cas suivants :

• terminée (= en stock) ou soldée
• si une de ses phases est jalonnée partiellement
• si elle appartient à un groupage de besoin et possède un ordre de sortie traité partiellement.
• en test de fiabilité (non géré actuellement pour les commandes matières).

 

Le nouveau circuit doit être compatible avec l'ancien, c'est-à-dire :

• qu'il doit être de même méthode d'approvisionnement que la commande fournisseur MAT
• qu'il doit posséder toutes les phases déjà jalonnées
• pour les phases déjà jalonnées, l'atelier ne doit pas être différent de l'ancien
• il doit posséder toutes les phases avec un besoin matière de même numéro d'ordre que l'ancien
• le mode de consommation doit être le même pour les phases communes avec un autre circuit du même groupage.
• Dans le cas d'un atelier gérant le détail/semi-détail, si et seulement si, l'affectation, le transfert ou la consommation ont commencé pour la commande matière alors on contrôle si au moins un magasin de stock gère le détail ou le semi-détail ou si, pour une famille de matière dont le mode de stockage n'est pas défini au niveau du magasin de stockage (TA034),il existe un type de matière avec un mode de stockage défini au semi-détail/détail. Ceci uniquement pour les familles des matières utilisées par la commande matière.
• Être de même méthode d'approvisionnement que la commande matière.

 

Option GEST_CRE_CIRC

Cette option variable par utilisateur permet d’autoriser ou non la création d’un nouveau circuit.
‎Le contrôle est alors effectué dès la saisie du circuit d’arrivée.

Si la création est autorisée (valeur 0, valeur par défaut), un warning informe l’utilisateur qu’il crée un nouveau circuit s’il saisit un code circuit inexistant.

 

Éditions

CO031 : Editions bons ateliers

Il est possible :

• de demander une édition de bon de commande par atelier (en plus des Bon de commande document unique ou par magasin/Relance de confirmation/Appel de livraison/Relance de livraison). L’adresse destinataire indiquée en haut à droite du document est celle de l'atelier pour l’édition par atelier ou celle du fournisseur pour l’édition par fournisseur selon l’option ADR_ATEL_FOUR.
• Possibilité de valoriser le bon selon les coûts spécifiques de la ligne de commande. Possibilité selon paramétrage d’avoir ces coûts dans plusieurs devises (paramètre MON_CDE_FOUR_CO).
• La valorisation du bon tient compte de la définition des coûts façon/achat au niveau détaillé circuit/atelier/phase de la commande matière.
• d’éditer un bon pour chaque atelier du circuit grâce à une position du critère type de document. Une édition par atelier est présentée comme l’édition actuelle existante par magasin dans cette fonction et avec une conception analogue à celle existante pour le bon NE004 (édition d’un bon pour chaque atelier du circuit).

 

 

CO234 : Edition échéancier commande fournisseur

Il est possible de demander une édition par fournisseur dans le cas d’une commande sur fournisseur et par atelier dans le cas d’une commande de fabrication sur circuit.

Prise en compte lors de la valorisation des différents montants (hors taxes/toutes taxes/Frais) des coûts spécifiques de la ligne de commande par atelier.

Pour plus de précisions, Cf. Besoin et achat matière (part.1)

 

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Besoins et proposition/génération de commandes matières

 

Un composant étant lui-même composé d’autres composants.

Voici le détail de calcul des besoins suite à une saisie de commande matière.

 

 

BExxx : Besoins

On prend en compte la notion de circuit, donc phase, pour le besoin par ligne de commande matière ; les besoins étant semblables à ce qui est fait sur les commandes fournisseurs PF.

Comme pour les commandes fournisseurs PF, on ne passe plus par un groupage, mais on utilise directement le numéro de la commande matière. Le numéro de groupage sert juste à grouper les commandes matières pour des raisons de production.

Les commandes matières existantes doivent être terminées (affectées, transférées, consommées) avec le fonctionnement actuel (c'est-à-dire sans utilisation du circuit).

La recherche des matières fournies ou non fournies par les ateliers se fait en fonction de celui défini au niveau de la phase du circuit et non pas en fonction de l’atelier du fournisseur.

 

BE201 : Lancement calculs besoins

 

Fonctionnalité

Les besoins matières ou produits finis sont calculés dans la même fonction selon le critère de présentation ‘type de besoin’.

Le calcul peut être restreint suivant des critères liés aux kits article, matière, magasin ;
par contre pour un calcul matière, le kit article ne peut être utilisé comme critère sélectif.

Le résultat obtenu est simplement un indicateur du succès ou de l’insuccès de la demande de calcul. Pour connaître le détail du calcul obtenu avec succès, il faut utiliser les fonctions de consultation et/ou d’édition.

Cette fonction permet par ailleurs de générer une proposition de commande (avec permission de le faire sur option variable par utilisateur) et éventuellement de la valider (sur option également). 

Il existe deux méthodes pour vous permettre de regrouper les propositions que vous générez :

Une Génération de propositions « toute date »

Pour la mettre en œuvre, il vous suffit de saisir « X » dans le critère « Génération tous délais ».

Dans ce cas, après le calcul de besoin, une seule proposition sera générée par besoin Produit fini/magasin, avec comme date la plus petite des dates des lignes de besoin regroupées. La quantité totale de besoin sera bien entendu la somme des quantités des différentes lignes initiales.

 

Une Génération de propositions « cadencée »

Elle permet de générer des lignes de propositions regroupées plus finement que lors d’une génération toute date.

exemple :
vous pouvez obtenir une proposition par besoin Produit fini/magasin par mois ou par semaine

 

Pour la mettre en œuvre, il vous suffit de cliquer sur le bouton « Cadencement » qui vous propose soit de ne pas cadencer soit de cadencer en ligne.

Après le calcul de besoin, il sera donc généré : une proposition par besoin Produit fini/magasin/fourchette, la fourchette pouvant être un jour, un mois, un an… la date prise en compte sera alors la plus petite date de besoin de cette fourchette.

 

exemple :

• Si la "Génération tous délais" est demandée, une seule proposition de 70 pièces sera générée au 12/01 dans cet exemple.
• Si un cadencement est demandé au mois, 2 propositions seront générées : une au 12/01 de 50 pièces pour le mois de Janvier, l’autre au 04/03 de 20 pièces pour le mois de Mars.

Origine des besoins

Il est possible de conserver ou non l’origine des besoins calculés.

Pour ceci, le critère « Origine des besoins », par défaut à 0 (conservée), peut se conduire de 2 manières :

• 0 : Conservée
  L’origine de chaque besoin généré est conservée en mémoire et peut donc être restituée dans les fonctions de consultation et d’édition des besoins. Ceci engendre par contre des temps de traitement conséquents.
• 1 : Non conservée
  L’origine des besoins n’est pas conservée en mémoire.
  Cette information ne peut donc pas être restituée dans les fonctions de consultation et d’édition des besoins.
  Les besoins sont donc regroupés et cumulés « toutes origines confondues », et les informations laissées à blanc.
  L’intérêt de ne pas conserver ces informations est le gain de temps que cela engendre.

 

Il est ainsi possible de lancer des calculs de besoin simplifiés et plus rapides en semaine afin de ne pas perturber les utilisateurs, puis de lancer un calcul de besoin détaillé le week-end.

 

Le code gestionnaire et le coefficient de simulation ne sont pas gérés.

La nature de besoin n’est pas gérée. C’est la couverture négative qui génère le besoin.

Le calcul du besoin SF se fait à partir d’un besoin matière première.

N.B. :
si deux calculs sont lancés simultanément, et si pour un article il y a interaction (il répond aux critères du calcul 1 mais également aux critères du calcul 2), son besoin sera calculé deux fois. Il y aura donc une double proposition d’achat.

 

Principes de traitement

• Il est important ne pas créer des domaines se « chevauchant » (exemple : créer des domaines par type matière, famille matière…) afin de ne pas avoir plusieurs utilisateurs travaillant sur des propositions d’approvisionnement sur les mêmes matières, et donc de trop commander sur celles-ci.
• Le lancement des calculs sur un même domaine en même temps, est bloqué, car la philosophie des traitements est de lancer une fois de façon régulière (semaine, ou jour) par un utilisateur « administrateur », et d’aller piocher dans des stockages temporaires les résultats par les utilisateurs « finaux » afin d’avoir des temps de traitements intéressants.
• On peut lancer autant de calculs de besoins BE201 en même temps s’ils portent sur des domaines de calculs DIFFERENTS.
• En consultation/édition, il est bien évident que plusieurs utilisateurs peuvent le faire en même temps … c’est aussi à ces niveaux que les éventuelles GDA seront appliquées pour chaque utilisateur. Aucune GDA n’étant appliquée au moment du calcul de BE201.

 

Arrêt du traitement, ou plantage ‘système’ :

Quitter la page de l’état de la demande n’arrête en aucune manière la fonction qui est en cours. Dans ce cas, si on lance un BE201 avec un No de demande 1, qu’on « Quitte » la fonction en cours de traitement, et qu’on relance un autre BE201 sur le même domaine avec un No de demande 2, ce dernier lancement sera bloqué.

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Notion de Domaine

Chaque calcul est obligatoirement associé à un filtre appelé « Domaine ».

Ce domaine va être utilisé ensuite dans toutes les fonctions de la chaîne, il est donc important.

Lors du lancement du BE201, tout ce qui concerne le domaine sélectionné est supprimé avant d’être relancé et réactualisé.

 

Création d’un domaine

Pour créer un code domaine, il faut, dans BE201, après avoir sélectionné et renseigné les critères désirés, créer un filtre pour votre demande. Ce filtre, sur 5 caractères, sera alors votre code domaine qui vous sera utile dans les autres fonctions.

Si vous lancez un calcul de besoins sans créer de code filtre-domaine, le fichier PDF se crée mais ne contient qu’un message d’avertissement.

Ce domaine représente votre demande de besoins à un instant T. Le BE901 vous permet de connaître les dates de création, modification de votre domaine, et vous permet également de savoir de quand date le dernier calcul de besoins s’y rapportant ainsi que s’il a été consulté et/ou édité. Vous y trouverez également le dernier n° de demande de votre calcul.

Les GDA sur filtres déclarés dans JP017 s’appliquent sur les codes domaines.

 

Suppression d’un domaine

Pour supprimer un domaine, il est fortement recommandé de le faire par le BE901, à condition, bien sûr, d’avoir les droits d’accès pour ce faire. Si toutefois, vous avez supprimé le code domaine au niveau BE201 (comme la suppression habituelle d’un code filtre), vous pouvez encore le supprimer dans le BE901.

 

Notions de Dates

Le paramètre GEST_DAT_OF_BES=0 permet de considérer tous les commandes fournisseur PF à la date du jour. Il n’y a alors pas de notion de date de sortie prévisionnelle.

 

Définitions des différentes dates

Dates prises en compte lors d’un calcul de besoins de PRODUIT FINI.
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DURÉE INTER-PHASES (TA079)

Cette information permet de connaître le nombre de jours entre deux phases successives, c’est à dire entre la sortie de la phase de départ et l’entrée de la phase suivante. Cette information doit être saisie en nombre entier de jours.

Le début de la fabrication étant concrétisé par la première phase, il est impossible d’accéder à cette zone sur cette ligne. (sauf si Cegid SCM utilisé : elle correspond alors au temps nécessaire entre la réception de la matière et sa mise à disposition pour la première phase du circuit).

 

NOMBRE DE JOURS MOYEN DE FABRICATION PF PAR PHASE (TA296)

Représente pour une phase de fabrication, éventuellement dans un circuit particulier et une catégorie particulière d’articles, la durée moyenne de la phase.

 

DELAI APRES FABRICATION (TA079)

Cette information doit être saisie en un nombre entier de jours.

Sa saisie est facultative. Il s'agit du temps pouvant s’écouler entre la date de sortie de l'atelier réalisant la dernière phase et la livraison des produits finis dans l’entrepôt.

Cette information est également appelée « Fin de fabrication ». 

Autrement dit, c’est donc le temps qui s’écoule entre la date de départ usine chez le fournisseur et la date de livraison du fournisseur à l’entrepôt.

 

TEMPS DE PREPARATION (TA034)

Il s'agit du temps de préparation des produits finis dans l’entrepôt avant expédition au client.

Autrement dit, c’est donc le temps qui s’écoule entre la date de livraison du fournisseur à l’entrepôt et la date de départ usine depuis l’entrepôt vers le client.

 

DELAI D’ACHEMINEMENT (TA161)

Représente le délai en jours d'acheminement des marchandises, entre le moment de départ de la marchandise du magasin et l'instant ou le client final reçoit la marchandise, ce délai peut être différent selon qu'il y ait ou non une livraison directe.

Autrement dit, c’est donc le temps qui s’écoule entre la date de départ usine depuis l’entrepôt vers le client et la date de livraison confirmée chez le client.
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Notion de magasin de regroupement

Le principe du magasin de regroupement est que les emplois et ressources d’un magasin regroupé seront reportés sur le magasin de regroupement.

Un magasin peut être déclaré magasin de regroupement au niveau des magasins matière et produits finis de TA034.

Un calcul de besoins d’un magasin non regroupé, sera reporté sur son magasin d’approvisionnement, et si le magasin d’approvisionnement est un magasin regroupé, on reportera alors ce besoin sur le magasin de regroupement du magasin d’approvisionnement.

 

Magasin de regroupement dans BE001 (Consultation test fiabilité OF)

Critère fonctionnel « Cumul couv mag rgpt » (en 6^e position, onglet ‘Fonctionnels’), pris en compte lors du calcul de la colonne « Position couverture OF (atel+appro) ».

Il permet de définir si le calcul de couverture (sur dispo, sur dispo + en attente, sur dispo + en attente + à livrer) est fait sur le magasin atelier + magasin d’appro (comme avant), ou sur le magasin de regroupement, dans ce cas le calcul de couverture cumule les données des magasins concernés par le regroupement dans lequel est le magasin atelier + les magasins concernés par le regroupement dans lequel est le magasin d’appro.

 

Stocks

Critère « magasins de regroupement » dans SM061, SM961, SM963, SP010, SP210, SP212, SP902 permettant de visualiser le magasin de regroupement d’un magasin et éventuellement de faire des cumuls dans les fonctions MUL.

 

Reste à vendre produit fini (CD040W03) :

Critère « Magasin de regroupement » qui permet de faire une restriction des magasins à afficher dans le 2^ème onglet.

‎ 

Schéma récapitulatif

Pour un circuit composé de trois phases : Tricotage (TRI), montage (MON) et finition (FIN).

 

N.B. :
Lors d’un calcul de besoin matière sur PLAN, ‎la date de début de fabrication, repositionnée par le planning, est celle qui est prise en compte.

exemple :  

Données de départ :

• Soit une matière fabriquée à 100% par le circuit CIR dont le stock est à 0.
• Dans TA079, nous avons les données suivantes pour le circuit CIR :
  ‎Délai après fabrication = 10 jours

Le circuit se compose de 3 phases (TRI, MON, FIN) dont les durées de phases (saisies dans TA296) et inter-phases (TA079) sont les suivantes :

• Le délai d’acheminement général (TA161 est de 7 jours pour toutes les matières.

• Le temps de préparation à l’entrepôt est de 2 jours (TA034).

Calcul de besoins et proposition de commande :

• Saisie le 2 mars d’une commande pour la matière.

  Date de livraison demandée = 02/09

  date de livraison confirmée = 16/09

  Date départ usine (depuis l’entrepôt) = Date livraison confirmée – délai acheminement,

  soit 16/09 – 7 jours = 09/09

• Lancement d’un calcul besoins pour la matière.

  La « date besoin » affichée est la date de départ usine depuis l’entrepôt, soit le 09/09

• Génération de la ligne en proposition de commande.

  Dans LA008 et BE204, deux dates apparaissent :

  Date de livraison = date départ usine depuis l’entrepôt de la cde, soit le 09/09

  Date de livraison du fournisseur à l’entrepôt = date de livraison (départ usine depuis l’entrepôt) – temps de préparation (TA034).

    Soit 09/09 – 2 jours = 07/09

  Date départ Usine (de la commande fournisseur PF) et date commande fournisseur = date de livraison (du fournisseur à l’entrepôt) – délai après fabrication (TA079).

    Soit 07/09 – 10 jours = 28/08

• Validation de la proposition et obtention d’un n° de commande.

Dans CO211, on obtient pour cette commande, les dates suivantes :

Mise en production = Date départ Usine (de la commande fournisseur PF) – (la somme des temps des 3 phases + les durées inter-phase)

  Soit 28/08 – (1+5+4+10+10) jours = 29/07

Départ usine = 28/08

Livraison (départ usine depuis l’entrepôt) = 09/09

On en déduit également les dates prévisionnelles d’entrée et de sortie de chaque phase, dans l’ordre :

‎ 

Calcul de Reste à lancer sur plan

Pour générer des commandes matières à partir du planning remonté de Cegid SCM, deux méthodes sont possibles :

1. génération des commandes matières à partir du planning par CO230W02
2. calcul de besoin PF (BE201) à partir du planning, génération des propositions d’achat à partir de ce calcul, puis génération des commandes matières à partir de ces propositions d’achat.

N.B. :
la méthode 2 n’a pas grand intérêt car lors du calcul BE201, on perd l’information stipulant que le calcul a été fait sur plan, on perd donc aussi les infos spécifiques au plan (n° proposition, code planning…)

 

BE203 : Editions des besoins

L’initialisation du circuit est faite par la recherche du circuit le plus prévu pour la matière fabriquée (au lieu de la recherche utilisée auparavant pour le fournisseur prévu).

 

BE205 : Maintenance proposition commande fournisseur matière

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CO230 : Edition proposition/génération achat matière

Saisie/maintenance des propositions sur fournisseur ou sur circuit.

Saisie des coûts spécifiques à la ligne de proposition détaillés par fournisseur/atelier du circuit (multi devises)

Propositions des coûts des ateliers/fournisseurs du composant lors de la saisie de la ligne de proposition (coûts obligatoires pour le fournisseur de la phase négoce du circuit).

Génération de la commande de fabrication avec circuit.

Génération des dates par phase du circuit.

Enchaînement du bon par atelier après génération commande sur proposition (CO230).

 

Critère fonctionnel : saison à forcer. 

Ce critère permet d'indiquer que l'on veut forcer la saison de toutes les commandes fournisseurs générées avec la valeur saisie sans s'occuper de la saison des lignes de proposition/planning. Il est complémentaire du critère "Sais appro cdes four gen." (Critère qui n'a pas évolué et sert à indiquer la saison à utiliser pour les lignes de proposition/planning qui ont une saison de besoin nulle).

 

 

AS421 : Mise à jour proposition / planning suite erreur fatale

Outil à lancer suite à une erreur fatale survenue lors d’un CO230W01/02 pour repositionner les lignes de propositions en ‘à générer’.

 

Passerelle : Intégration des commandes fournisseurs avec circuit

‎ 

CO014 : Edition besoins matière/commande fournisseur matière

CO014W01
Cette fonction permet d’éditer les différents documents adressés aux ateliers devant réaliser une commande fournisseur matière fabriquée, en précisant le détail du besoin matière Réel et Théorique

 

CO014 est semblable à LA011 dédié aux besoins matières des commandes fournisseurs PF.

 

Options :

• EDI_TYPEM
  • 0= Pas édition du type d’emploi, mais les différents données pouvant exister dans la fonction des suivis des besoins matières par type d’emploi sont regroupés
  • 1= Edition du type d’emploi et de son libellé

     

• EDI_STK
  • 0= Pas édition du stock du Magasin-Atelier et pas d’édition du stock du Magasin d’Appro sur l’état du BESOIN MATIERE « REEL »
  • 1= Edition du stock du Magasin-Atelier et édition du stock du Magasin d’Appro sur l’état du BESOIN MATIERE « REEL »

 

• MAT_NON_FOURNI
  • 0 = Edition des matières fournies par l'atelier, c'est à dire celles présentes dans le IN211 (sauf celles cochées non utilisées par l'atelier), celles de MA001 et de celles à fournir à l'atelier présentes dans le IN211 (si bien sur elles appartiennent à la nomenclature du produit fini).
  • 1 = Edition uniquement des matières à fournir à l'atelier (celles présentes dans IN211).

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Affectation -Transfert - Réception matière

 

SM040 : Edition reste à affecter sur lancement

Il est possible de sélectionner un n° de commande matière ou un n° de groupage.

 

 

SM041 : Affectation matière

Possibilité de sélectionner le n° de la Commande de matière ou n° de groupage.

Concernant les parties d’affectation, de transfert et de consommation.

L’utilisateur ne doit donc plus systématiquement saisir le numéro de groupage mais seulement dans le cas où des commandes matières sont associées à un groupage.

Remarque : Une affectation à zéro est un moyen de dire qu'on ne consommera pas un composant malgré sa présence dans les besoins matières de la commande fournisseur PF /Groupage.

Comme pour une consommation, en principe cette mise à jour est irréversible.

Cependant, pour gérer les cas d'erreur de saisie, la fonction de désaffectation SM044 a été adapté pour permettre une reprise immédiate.

Le principe consiste en fait à ne pas supprimer de suite le besoin lors de l'affectation à zéro, mais de le toper, un peu comme un "à supprimer plus tard". C'est ces lignes d'affectation-là qui sont encore visibles dans SM044.

C'est seulement lors de traitements suivants (conso, recalcul de besoin, ...) que ces "non consommables" sont épurés, au même titre d'ailleurs que les "tous consommés".

Une fois les lignes d'affectation supprimées par cet automatisme, une action de reprise n'est plus possible par SM044.

Il faut alors gérer l'alimentation de l'atelier pour ces composants par un approvisionnement complémentaire dans SM410, comme quand une affectation n'a pas été suffisante.

 

SM042 : Edition ordre mouvement matière

Il est possible de sélectionner un n° de commande matière ou un n° de groupage.

 

SM043 : Sortie réelle

Le traitement de transfert (d’affectation) correspond à l’envoi de la matière affectée du magasin d’approvisionnement vers le magasin de l’atelier (la matière se retrouve donc affectée dans le magasin atelier du circuit).

 

SM430 : Consommation manuelle

Il est possible de saisir une sortie de stock avec consommation des matières sur un numéro de commande de matière.

 

 

LM007 : Edition bon de sortie matière

LM007 permet d'éditer des bons de livraison matière suite à une sortie réelle (SM043), à un transfert de stock (SM030) ou des commandes client de composant matière.

Contrairement à SM049, cette édition est destinée à un usage externe et fait donc apparaître les pavés d'adresses des magasins ou du client.

‎Ce document est en fait indispensable en "Interne" pour connaître, en cas de perte pendant le transport, le contenu exact de chaque colis et ainsi de pouvoir régler plus facilement les litiges et le réapprovisionnement devant suivre.

Parallèlement, en tant que document d'accompagnement de l'expédition et dans le contexte douanier, certaines douanes (exemple : Maroc) désirent un état comportant par Matière le Poids Net et Brut de celles-ci ainsi que les numéros de colis contenant ces matières.

‎Il est possible d'éditer les références des composants chez les fournisseurs suivant l'option COMP_FOUR. Les observations éventuellement saisies dans SM031 sont éditées sur ces documents.

‎De plus, il est possible de demander un état récapitulatif des colis (si le colisage a été fait) en positionnant l'option RECAP_COLI=1. De même pour le récapitulatif des commandes fournisseurs PF (dans le cas d'une sortie réelle), il s'édite en fonction de l'option RECAP_OF.

Un critère permet de renseigner le numéro de commande matière.

 

 

SM049 : Edition bon de sortie réelle

Il est possible de sélectionner un n° de commande matière ou un n° de groupage.

 

 

LA650 : Jalonnement

Les commandes matières sans circuit ne sont pas ‘jalonnables’.

Il est interdit de saisir un circuit sur une commande matière créée initialement * sans circuit et déjà commencées.

 

 

SM010 : Réception en stock

SM010 permet la réception en stock des commandes fournisseurs matières et des envois de stock entre magasins.

Il est composé de 3 onglets :

1. un onglet de critères
2. un onglet pour la réception des lignes de commandes fournisseurs matières
3. un onglet pour la réception des lignes en cours de transport (envoi entre magasins)

 

 Premier onglet
Plusieurs critères peuvent être saisis, certains étant spécifiques à un type de réception.

Plus il y a de critères saisis plus le résultat de la recherche sera fin.

Plusieurs tris sont proposés pour les lignes de commandes ou les lignes d'en-cours de transport.

Le passage à la deuxième page se fait par la touche 'PAGE SUIVANTE' ou sur clic de l'onglet 'Lignes de commande'.

 

 Deuxième onglet
Lignes de commandes ramenées :

• suivant les critères.
• suivant une option (AFF_RECEP_SOLD), soit on affiche les commandes (ou les lignes d'une commande) non soldées, soit on affiche toutes les lignes de commandes qu'elles soient soldées ou non.

  Suivant l’option BLOQ_MAG_PREV, sont affichées les lignes de commande dont le magasin d'utilisation est le magasin de réception saisi en entête. Soit, on affiche toutes les lignes de la commande sans tenir compte du magasin de réception. Dans ce cas, un message d'avertissement est affiché signalant que l'on entre en stock une matière dans un magasin autre que celui prévu à la commande. Une option (IMPACT_MAG_PREV) permet d'impacter ou non le magasin prévu au niveau de la ligne de commande (seulement si l'option BLOQ_MAG_PREV=1).

   

  Une option (QTE_PLUS) permet de contrôler la quantité réceptionnée.

  Lorsqu'on se trouve sur la page des lignes de commandes, le curseur se positionne sur le numéro de Bon de livraison Fournisseur. Celui-ci peut être obligatoire ou non en fonction de l'option CTRL_BL_FOUR. Si le numéro n'est pas renseigné, la date de Bon de Livraison ne sera pas accessible.

  Le numéro du mouvement de réception est attribué une fois que la date de mouvement est validée. Ce numéro est identique pour toutes les lignes de commandes (et donc les commandes) pour un fournisseur/numéro de BL. Lorsqu'on change de ligne de commande et que le fournisseur est différent, le nouveau numéro de mouvement est attribué et un nouveau numéro de BL doit être saisi.

   

  Sur les lignes de commande, suivant le type de gestion de la matière, les zones de saisies de réception de la ligne de commande diffèrent :

• la gestion de la matière est globale dans le magasin, la saisie se fait à la ligne de commande. L'utilisation du raccourci clavier 'CTRL+D' permet de proposer le reste à recevoir comme quantité réceptionnée.
• la gestion est semi-détaillée ou détaillée (gestion à l'élément), il faut effectuer la saisie du détail, sauf si la réception est en contrôle qualité.

   

  La mise à jour des quantités ou des coches provoquent les actions suivantes :

• la quantité reçue pour la ligne de commande, la ligne passant en position soldée si la quantité reçue est égale ou supérieure à la quantité commandée.
• si la quantité reçue est inférieure à la quantité commandée on peut cocher pour solder la ligne de commande (l'accès à la coche de solde peut être interdit par l'option, par utilisateur, ACCES_SOLD).
• le flag Contrôle Qualité coché indiquant que ce qui est reçu doit être contrôlé. Un contrôle est effectué sur la valeur du paramètre CTRL_DET, afin de déterminer si le détail doit être fait sur la réception en contrôle qualité.

  La réception de la ligne de commande en contrôle qualité n'est possible que si le contrôle qualité est géré (Paramètre GEST_CTRL_MAT)

  Pour ce qui est de la mise à jour du stock plusieurs cas :

• Si la réception est à contrôler, mise à jour du stock à contrôler avec création de mouvement d'en cours de contrôle.
• Si la réception n'est pas à contrôler, mise à jour du stock physique.

 

Selon l'option EDI_ETIQ, il est possible lors de la validation d'une réception détaillée, composant géré en mode 03, d'enchaîner sur l'édition des étiquettes.

Attention au paramétrage du SM053.

Selon la valeur de l’option AFF_PRIX_ACH (variable par utilisateur), le prix de la ligne est affiché à titre informatif (il ne peut pas être modifié ici).

 

Éclatement des lignes

Il est possible d’éclater une ligne en utilisant la circularité. Pour cela, se positionner sur la ligne en question, puis cliquer sur le bouton ‘actions complémentaires’. La fenêtre de maintenance de la ligne de commande s’ouvre automatiquement. Après saisie du type et motif de mouvement, il est possible de modifier la quantité de la ligne. Si la quantité est diminuée, un message demande à l’utilisateur (après validation) s’il souhaite générer le reliquat sur une nouvelle ligne.

Il est également possible, dans cette fenêtre de modifier le prix des lignes.

Après validation et clic sur le bouton de sortie (croix rouge), l’utilisateur se retrouve dans le second onglet, avec les nouvelles lignes créées.

 

 Troisième onglet
Réception en stock des encours de transport, avec liste les mouvements créés par la sortie de stock sur le magasin émetteur à recevoir dans un magasin.
‎Une coche permet de réceptionner en totalité l'en-cours.

‎Dans le cas où la quantité réceptionnée est différente de la quantité à recevoir, un historique d'écart trace la différence. Il n'y a pas de mise à jour du magasin émetteur.

 

La réception d'une commande fournisseur matière dite liée (rattachée à une commande fournisseur PF) entraîne l'affectation automatique du stock à la commande PF uniquement dans le cas où celle-ci n'est pas de type prévisionnel.

 

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SM020 : Contrôle qualité

Cette fonction gère les encours de contrôle et permet de mettre en stock ce qui a été mis en contrôle lors d'une réception sur commande, d'effectuer un déballage/éclatement d'une réception en contrôle qualité.

 

SM020 est composé de 4 onglets.

 

1°) Premier onglet
Saisie de critères, seule la saisie du magasin où s'effectue le contrôle qualité, et donc la réception en stock, est obligatoire.

 

2°) Deuxième onglet
Sortie du contrôle qualité, pour les mouvements affichés.

‎Possibilité de valider totalement la phase de contrôle, en cochant la case "sortie totale", la ligne est alors automatiquement soldée.

Si le détail a été effectué avant la sortie du contrôle qualité, possibilité de valider totalement la phase de contrôle, en cochant la case "sortie totale" et de visualiser les lignes en contrôle sans modifier les valeurs. Sinon visualisation de chacune des lignes et possibilité de valider partiellement ou totalement la phase de contrôle sur chaque ligne.

‎Dans le cas d'une ligne de mouvement sur une matière gérée par Variante/Laize (02) et emplacement, si la sortie de CQ est partielle et est soldée, le reste peut être retourné ou annulé ou considéré comme perte. Par contre si la matière est gérée par élément (03), chaque élément est soldé en sortie CQ, si la quantité sortie ne correspondait pas à la quantité initiale de contrôle qualité, la différence peut être retournée ou annulée ou considérée comme perte.

‎Après validation, les quantités effectivement contrôlées sont mises en stock.

Dans le cas où la ligne de contrôle qualité serait soldée, s'il existe du reste, celui-ci peut être retourné au fournisseur ou remis en attente de réception sur la ligne de commande ou bien considéré comme une perte.

Dans le cas d'un retour fournisseur, si la ligne de commande correspondante a été soldée, l'option COM_DESOLD permet de savoir si la ligne de commande doit être ou non désoldée automatiquement.

Si le paramètre CF_GES_FLAG_FAC=1, le solde en réception d'une ligne de commande peut provoquer le solde en facturation de la ligne de commande (si la quantité facturée est supérieure ou égale à la quantité réceptionnée). De même, le désolde en réception d'une ligne de commande peut provoquer le désolde en facturation de la ligne de commande (si le solde en facturation n'a pas été positionné par l'utilisateur via CF026).

La sortie du contrôle qualité entraîne le recalcule des PRMP matières (si l'option GEST_PRMP=1), ainsi que la prise en compte des déstockages matières pour les Commandes de Transformation.

Suivant la valeur de l'option EDI_ETIQ, les étiquettes matières (SM053) peuvent être éditées lors de la validation des lignes.

Suivant la valeur de l'option EDI_BON_MVT, le bon de sortie de contrôle qualité peut être lancé à partir du bouton "imprimer" après avoir été validé.

Le paramètre CTRL_DET permet l'accès aux deux derniers onglets (déballage et maintenance CQ). Si celui-ci a la valeur '0' alors l'accès à ces onglets sera interdite, si c'est la valeur '1' alors l'accès aux deux onglets sera permise, sinon (valeur '2') uniquement l'accès au quatrième onglet (Maintenance CQ) sera permise.

Selon la valeur de l’option AFF_PRIX_ACH (variable par utilisateur), le prix de la ligne est affiché à titre informatif. (il ne peut pas être modifié ici)

 

Éclatement des lignes

Il est possible d’éclater une ligne en utilisant la circularité. Pour cela, se positionner sur la ligne en question, puis cliquer sur le bouton ‘actions complémentaires’. La fenêtre de maintenance de la ligne de commande s’ouvre automatiquement. Après saisie du type et motif de mouvement, il est possible de modifier la quantité de la ligne. Si la quantité est diminuée, un message demande à l’utilisateur (après validation) s’il souhaite générer le reliquat sur une nouvelle ligne.

Il est également possible, dans cette fenêtre de modifier le prix des lignes.

Après validation et clic sur le bouton de sortie (croix rouge), l’utilisateur se retrouve dans le second onglet, avec les nouvelles lignes créées.

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Dans SM020, onglet « sortie CQ », dans la liste des éléments, si le stock est géré en détail et que l’option CTRL_DET=2 (Détail en réception CQ), il est possible de modifier la quantité à sortir pour la ligne sur option (ACC_QTE_DET).

Il est possible de saisir une quantité inférieure ou supérieure à celle saisie lors de l’entrée en contrôle qualité.

La « Quantité primaire » peut alors être modifié, par la saisie d’une valeur supérieure, inférieure ou par 0.

Si la quantité saisie est inférieure à la quantité à sortir, l’utilisateur peut choisir s’il veut faire une annulation ou une perte, la coche « perte » dans l’écran de sortie de CQ détaillé permet de passer le reliquat en perte et 1 coche « annulation » permet de passer le reliquat en annulation.

La coche « Perte » est cochée par défaut, il est obligatoire lors d’une sortie CQ avec présence d’un reliquat de cocher l’une ou l’autre des coches « perte », « annulation » ou « retour » et seulement une seule de ces coches peut être cochée par ligne.

Dans le cas d’une perte ou annulation, un mouvement d’historique est inséré dans les historiques de stock ‘512’ « Perte en CQ », ‘598’ « Annulation CQ ».

Une perte entraîne la diminution du stock en contrôle à hauteur du reliquat, une insertion d’historique de perte (type de mouvement ‘512’) et une mise à jour du bon d’encours global et détaillé.

Une annulation entraîne une diminution de la quantité reçue au niveau des lignes et en-têtes de commande, une diminution du stock en contrôle à hauteur du reliquat, une insertion d’historique d’annulation global et détaillés (type de mouvement ‘598’) et une mise à jour du bon d’encours global et détaillé.

 

Dans l’onglet « maintenance CQ » il est possible de modifier la « qté primaire » dans la partie « Modification ».

La possibilité de modifier la quantité primaire n’est pas compatible avec la saisie d’un pourcentage de conformité (Coefficient de quantité utile), il n’est donc pas possible de modifier à la fois la quantité primaire d’une ligne et le pourcentage de conformité. La « quantité » est accessible uniquement dans le cas de la maintenance d’un stock géré en détail, avec le paramètre CTRL_DET=2 et uniquement lorsque l’option ACC_QTE_DET=1 « Accès possible à la saisie des quantités détaillées ».

La possibilité de saisir la quantité primaire n’est autorisée que si le type de maintenance est égal à ‘1’ (maintenance).

Le coefficient de quantité utile de l’onglet « maintenance CQ » ne peux dépasser les 2 chiffres (limite 99%), il n’est donc pas possible de saisir une quantité supérieure dans l’onglet « maintenance CQ », seule une quantité inférieure et différentes de 0 est autorisée, cela entraîne la mise à jour du stock en contrôle dans toutes les fonctions.

 

Lors d’une sortie CQ avec « perte constatée », suivant l’option CONSO_PERT, consomme la quantité perdue.

exemple :

Commande de 100 :

• première réception d'une pièce de 25
  • Entrée en stock de 20 (5 de pertes) :

     Insertion historique de sortie CQ de 20 (‘585’ « Sortie détaillée » ou ‘511’ « Réception CQ »)

     Appel habituel du moteur de consommation pour les 20.

     Insertion historique ‘512’ « Perte en CQ » de 5

     Appel supplémentaire au moteur pour les 5 selon option

• deuxième réception d'une pièce de 30. Après vérification la pièce fait seulement 25 (sans perte).
  • Entrée en stock de 25 avec "annulation" pour que le reste à recevoir passé à 50, au lieu de 45 (évite l'annulation par SM012). Sans désir d'impact sur le reste à recevoir, une maintenance CQ est nécessaire pour faire passer l'encours de 30 à 25.

     Insertion historique de sortie CQ de 25 (‘585’ « Sortie détaillée » ou ‘511’ « Réception CQ »)

     Appel du moteur de conso pour les 25, sans appel supplémentaire car pas d'écart dans le 2 cas.

      Insertion historique ‘598’ « Annulation CQ »

• Nouvelle réception d'une pièce de 28. Après vérification la pièce faisait 25 avec en plus 5 de perte. On ne peut pas faire les 3 actions en même temps (20 entrée + 5 perte + 3 annulation).

  Si on veut un impact sur le reste à recevoir, obligation d'annuler (SM012) la réception pour revenir dans la situation de la 1ère réception.

  Sans volonté d'impact sur le reste à recevoir, faire une maintenance CQ pour faire passer l'encours de 28 à 25 et revenir à la situation 1 (la maintenance CQ entraîne l’insertion d’un historique ‘586’ « Maj qté élément CQ » de 3).

  • l'entrée en stock de 20 engendre

     Insertion historique de sortie CQ de 20 (‘585’ « Sortie détaillée » ou ‘511’ « Réception CQ »)

     Appel au moteur de conso pour les 20

     Insertion historique ‘512’ « Perte en CQ » pour les 5 en écart.

     Appel au moteur de conso pour les 5.

• Dernière réception de 20 (le fournisseur indique qu'il n'enverra pas le reste de 5 (100 - 25 - 25 - 25 - 20).

  Au solde de la commande par SM010, comme il y a une entrée en CQ, il n'y a pas d'appel du moteur de conso.

  • Entrée en stock par SM020 de 20.

     Insertion historique de sortie CQ de 20 (‘585’ « Sortie détaillée » ou ‘511’ « Réception CQ »)

     Appel du moteur de conso pour les 20

     Appel du moteur de conso pour le solde de la commande (consomme le reliquat pour les consos théorique, rend dispo le reliquat des consos proportionnelles).

    Le suivi de commande est le suivant :

    Commandé : 100

    Reçu           :  95

    Entrée en stock : 85 (20 + 25 + 20 + 20, tracés du suivi de stock).

    Pertes         : 15

     

‎3°) Troisième onglet
Déballage et l'éclatement en contrôle qualité suite à la réception globale d'une commande par le SM010, en définissant les éléments, variantes / laizes pour un numéro de bon de réception.

Les lignes de commandes pour les composants gérés en détail dans le magasin de réception, qui n'ont pas déjà fait l'objet d'une réception détaillée, sont listées en indiquant la quantité totale en attente de contrôle qualité. Il faut alors sélectionner chaque ligne de composant, et définir ainsi les différents éléments, variantes / laizes à créer en attente de contrôle qualité dans le magasin de réception de la commande.

‎Toutes les informations nécessaires à la définition d'un élément doivent être renseignées telles que l'emplacement, la variante, la laize et la quantité reçue pour l'élément, comme dans SM010. Une quantité de coupon, quantité prélevée pour les tests du contrôle qualité, peut aussi être renseignée, la valeur indiquée est alors soustraite à la quantité réceptionnée.

C'est la somme des quantités reçues par élément qui déterminera la quantité reçue pour le composant, et donc celle de la ligne de commande.

La coche "Déballage fini" permet de déclarer la fin de l'éclatement. Cette coche doit obligatoirement être renseignée pour pouvoir faire la sortie détaillée. A noter que cette dernière se met à jour automatiquement si la quantité éclatée est supérieure ou égale à la quantité commandée.

Suivant la valeur de l'option EDI_BON_MVT, le bon de réception en contrôle qualité peut être lancé à partir du bouton "imprimer" après avoir été validé.

 

‎4°) Quatrième onglet
Maintenance sur un élément en contrôle qualité :

• Modification possible de la variante, de la laize et/ou de l'emplacement,
• Saisie d'un commentaire sur un élément,
• Modification de la quantité reçue en fonction d'un coefficient de quantité utile,
• Déclassement avec mouvement de stock dans un magasin spécifique,
• Retour fournisseur.
  ‎
  ‎Pour la modification du composant les informations modifiables sont :
  • La variante, la laize et/ou l'emplacement saisis lors de la réception,
  • La saisie d'un commentaire pour un élément,
  • Un coefficient de quantité utile qui permet d'indiquer que la quantité reçue n'est pas entièrement utilisable (défauts) en spécifiant quel pourcentage est à conserver.
    exemple : 100m reçus, 90% utiles, quantité réellement reçue = 90m
    ‎
    ‎Suivant la valeur de l'option EDI_ETIQ, les étiquettes des éléments matières (SM053) peuvent être éditées lors de la validation des éléments.

Une coche permet d'indiquer si les actions demandées doivent être répercutées sur tous les éléments de ce composant ou s'il faut choisir les éléments concernés.

Le choix d'un déclassement entraîne un mouvement "affectation hors lancement" sur le magasin de réception à destination du magasin de déclassement, et l'affichage du numéro de bon ainsi créé. La quantité déclassée est réservée dans le magasin de réception. Le SM043 permet ensuite d'effectuer le mouvement final pour le bon d'affectation, en tenant compte des modes de stockage du composant. La quantité sera alors disponible dans le magasin de déclassement.

Pour effectuer le mouvement de stock, il faudra qu'un magasin ait été désigné comme celui gérant les matières de second choix pour le magasin de réception.

Ce magasin doit être défini en tant que magasin matière avec les mêmes modes de gestion que le magasin auquel il sera associé.

Le choix d'un retour au fournisseur entraîne la génération d'un bon de mouvement "affectation hors lancement" (nouveau type de bon Affectation pour Retour) sur le magasin de réception, ainsi que l'affichage du numéro de bon de retour fournisseur créé. La quantité en cours de contrôle est diminuée de la quantité à retourner, devenant une quantité "réservée".

Le retour fournisseur doit être validé par SM022, suivant la valeur de l'option BON_RET_VALID, dans le cas d'une maintenance ou d'une sortie par élément ou variante / laize.

La réception d'une commande fournisseur matière dite liée (rattachée à une commande fournisseur PF) entraîne l'affectation automatique du stock à la commande PF uniquement dans le cas où celle-ci n'est pas de type prévisionnel.

N.B. :
si l’élément a été créé dans SM010, il n’est plus possible de renseigner l’observation de l’élément en SM020.

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SM946 : Situation utilisation matière

SM946 affiche une liste des commandes des groupages de besoin et Commandes de Transformation non soldés au niveau matière mais soldés au niveau PF, et suivant leurs situations, permet le lancement de procédures automatiques (affectation, sortie réelle, consommation) ou l'accès aux fonctions de saisie (SM041 pour l'affectation, SM043 pour la sortie réelle, SM430 pour la consommation).

Son but est de profiter de la fin de saison pour assainir les encours sur les besoins matières sur fabrication, en incitant l'utilisateur à le faire, et en l'aidant dans sa démarche.

 

Principe de fonctionnement :

• sélectionner les lignes à maintenir
• sélectionner le traitement à effectuer

N.B. :
le traitement de masse ne traitera que les lignes dont la position est différente de '2' pour le traitement demandé même si la ligne est sélectionnée.

 

Si vous sélectionnez toutes les lignes, il ne sera pas possible d'arrêter le traitement de masse tant qu'il n'aura pas terminé ses modifications.

N.B. :
concernant l'affectation automatique, si l'option AFF_MAT_AUTO=0, l'affectation automatique sera interdite et n'apparaîtra pas dans la fenêtre du bouton d'actions complémentaires. De plus, si l'option est à '3' ou '4', il est possible d'enchaîner sur la fonction d'affectation manuelle après une affectation automatique si la commande fournisseur PF, le groupage ou la Commande de Transformation contient des composants non géré en global.

 

Enchaînement sur l’affectation manuelle (SM041), ou sur la procédure d'affectation automatique ou de solde d'affectation automatique.

L'accès est autorisé seulement si la position d'affectation est différente de 2.

Enchaînement la sortie réelle manuelle (SM043), ou sur la procédure de sortie réelle automatique ou de solde de sortie réelle automatique.

L'accès à cette fonction est autorisé seulement si la position de transfert est différente de 2 et si la position d'affectation est différente de 0.

Enchaînement sur la consommation manuelle (SM430), ou sur la procédure de consommation automatique ou de solde de consommation automatique.

L'accès à cette fonction est autorisé seulement si la position de transfert est différente de 0.

 

 

Consommation matière

 

TA426 : Paramétrage utilisation matière

Le mode de consommation des commandes de matières est défini au niveau de la phase du circuit (TA079) ou éventuellement au niveau des types/familles/matières définies dans TA426 dans le cas des consommations proportionnelles) comme pour les produits finis.

Pour plus de précisions, Cf.  Consommation matière