Besoin et achat matière (part.1)

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Généralités

Calcul besoin

Calcul besoin matière global

Calcul besoin brut

Commandes fournisseur matière

 

 

 

Généralités

Le calcul de besoin est un sujet essentiel dans le fonctionnement de Cegid Orli ;‎ il fait le pont entre la Gestion Commerciale (les emplois) et le Sourcing (les ressources).

 

Définitions

On distingue dans Cegid Orli :

• Le besoin brut, qui prend en compte les emplois (mais ignore les ressources) ;
  son résultat est disponible via l’édition de besoin BE303, à l’issue de son Calcul (CBB / Calcul Besoin BRUT) par BE301.

   

• Le besoin net qui prend en compte les emplois, puis les diminue par les ressources ;
  son résultat est disponible via l’édition de besoin BE203, à l’issue de son Calcul (CBN / Calcul Besoin NET) par BE201.

   

  Les traitements de calcul pouvant être longs, ils sont exécutables en tâche de fond.

  Chaque traitement de calcul est enregistré dans un domaine de calcul.

  Ces calculs de besoin (« Production » / menu « Besoin Article Matière ») peuvent déboucher ‎sur des propositions de commandes & Achats matières (module « Achats » / menus « Réservation Matière » et « Achat Matière »).

   

  Les éditions de besoin restituent le résultat d’un domaine de calcul principal.

  L’édition du CBB ne restitue qu’un seul calcul.

  L’édition du CBN permet, en plus du calcul principal, de lui associer des calculs secondaires :

   

• sur Commande client PF ferme
  ‎ (en spécifiant une Saison vente)

   

• sur Commande fournisseur PF
  ‎ (O.F.)

   

• sur Prévision
  ‎ (en spécifiant un N° Prévision globale)

   

• sur BESOIN BRUT
  ‎ (en spécifiant un autre Domaine calcul secondaire brut)

   

• sur BESOIN NET
  ‎ (en spécifiant un autre Domaine calcul secondaire net)

   

• sur Maximum commandé/lancé

 

 

Principe général

Chaque entreprise a sa méthode de travail : certaines gèrent les prévisions de vente, d’autres un plan de fabrication (via Cegid SCM), d’autres encore, ni l’un ni l’autre.

Nous allons donc définir dans cette partie différents principes généraux décrivant les différents cas de figures possibles et les différentes fonctions à utiliser selon ces derniers.

 

Gestion d’un Plan de Fabrication :

Ce plan de fabrication est le résultat d’un travail avec Cegid SCM.

Dans ce cas de figure, tous les outils d’aide à la décision de mise en fabrication, décrit dans les pages suivantes, peuvent être utilisés pour calculer des besoins de matière, ou bien du reste à lancer par rapport à ce plan de fabrication.

C’est cette gestion d’un plan de fabrication qui interviendra directement en amont des lancements.

 

Gestion de Prévisions de Vente :

Les prévisions de vente sont le résultat d’un travail effectué à l’aide de la chaîne prévue à cet effet. Les outils de calcul de reste à lancer et de besoins matière seront donc à baser sur les prévisions de vente pour définir au plus juste ce qu’il faut mettre en fabrication.

Cet outil peut bien sûr venir en complément d’un plan de fabrication, la conjugaison des états de besoins et de reste à lancer basés sur ces données, pouvant permettre d’affiner les lancements à faire.

 

Travail sans Gestion de Plan de Fabrication ni Prévisions de Vente :

Cette méthode de travail ne se base ni sur un plan de fabrication, ni sur des prévisions de vente.
‎Les différents états d’aide à la décision de mise en fabrication se basent sur les commandes déjà enregistrées. Ceci permet de connaître réellement ce qu’il reste à lancer en fabrication et les besoins de matières nécessaires à la réalisation de ces lancements.

Cette méthode est généralement utilisée par des entreprises désirant gérer un stock produit finis minimum, voire nul si cela est possible.

 

Quelle que soit la méthode de travail, on constate que les outils d’aide à la décision de mise en fabrication sont les mêmes. Cependant plusieurs bases sont possibles.

‎ 

Le Reste à Lancer :

Le Reste à Lancer définit ce qu’il vous reste à mettre en fabrication. Il peut se baser sur le portefeuille de commandes, sur un plan de fabrication, ou bien encore sur des prévisions de vente (sorte de portefeuille de commandes fictif).

Sa méthode de calcul est la suivante :

Reste à Lancer
= Reste à Préparer Client - (Stock Physique + Achats PF restant à recevoir)

 

Le Reste à Préparer Client correspond au portefeuille de commande auquel est soustrait ce qui a déjà été expédié aux clients. Ensuite, il faut encore soustraire le stock physique de produits finis, c’est à dire ce qui peut effectivement être expédié chez les clients, et les lancements en cours, c’est à dire ce qui se trouve en cours de fabrication, donc non reçus.

Pour calculer le reste à préparer/prévision, on prend pour chaque prévision saisie dans une tranche donnée, le cumul du préparé des lignes de commandes portant sur les critères du prévisionnel.

 

exemple :

 

On peut par conséquent avoir un RAL sur prévision, même si en cumul le « prévisionnel » est inférieur au « préparé »

 

 

Le Calcul de Besoins :

Le Calcul de Besoins Matières est une donnée vous permettant de vous rendre compte de la faisabilité d’un lancement ou non. Cette notion vous indique si vous possédez assez de matières pour couvrir ce qui vous reste à mettre en fabrication. Cela vous permet de décider s’il vous faut procéder à des commandes de matières premières avant la mise en fabrication.

Généralement, un calcul de besoins matières se fait sur la base d’un reste à lancer.

‎ 

Principes de calcul de la chaîne des besoins

Les besoins sont calculés d’après les lignes de commande client et leur magasin de réception, le calcul étant fait sur le Reste à Lancer. Il est donc nécessaire de travailler avec la chaîne de Gestion Commerciale, ou, à défaut, d’alimenter les commandes clients.

Les commandes saisies dans CD001 représentent les emplois ; les ressources étant les stocks et les commandes fournisseurs.

Le calcul de Besoin jongle entre ces deux notions. Pour chaque emploi, les ressources sont examinées. S’il y a assez de ressources, il n’y a pas de besoin à calculer. Si les ressources disponibles ne sont pas en quantités suffisantes, il y a alors calcul de besoins et proposition d’achat.

Les dates prises en compte, pour le calcul de Reste à Lancer, sont pour les commandes clients la date de départ usine, et pour les commandes fournisseurs, la date de livraison prévue = date sortie prévisionnelle.

Le calcul se fait par délai, et plus précisément par date.

Le calcul des besoins PF est lancé automatiquement avant un calcul de besoins matières.

 

Le besoin matière définit la quantité de matières nécessaire pour couvrir les produits restant à fabriquer en prenant en compte les manques sur les fabrications en cours.

Il permet la génération de propositions de commandes fournisseurs de type « matière ».

 

Définition de la méthode de calcul unique, selon 3 terminologies :

1. Besoin Matière
   = Emplois – Ressources

2. Besoin Matière
   = Sorties – Entrées

3. Besoin Matière
   = (Besoin sur Reste à Lancer + Besoin sur lancement)
      - (Stock + Reste à recevoir)

(en conservant uniquement les valeurs positives)
‎ 

 

Dans les emplois (ou sorties) sont pris en compte :

• Le besoin sur reste à lancer (BESMT) qui résulte directement du calcul à partir de la nomenclature du produit, du semi fini ou de la matière composée qui sont eux même en rupture, soit en reste à lancer, soit en reste à acheter.
• Le besoin sur lancement correspond à ce qui reste à consommer sur les fabrications en cours, soit la quantité affectée à une fabrication donnée (AFFMT) ou celle réservée à un ensemble de fabrication (RESMT), soit celle restant à affecter (RAAMT).
• Le besoin sur atelier (BATMT), qui correspond à un manque sur un magasin d’utilisation, manque qui peut être lui-même issu d’un besoin sur reste à lancer ou sur lancement (cf. schéma ci-dessous).
• Le stock minimum (STMMT) qui correspond à une partie de stock ne pouvant être considérée comme ressource.

Le calcul de reste à lancer peut se baser sur le portefeuille de commandes, ou bien encore sur des prévisions de vente. Il peut aussi avoir fait l’objet d’une planification (Cegid SCM) donnant un reste à lancer sur plan de fabrication.

 

Les ressources (ou entrées) comprennent :

• Le stock de matières, c'est-à-dire le stock physique (STKMT) et le stock en attente de contrôle qualité (ATTMT).
• Le reste à recevoir correspond à ce qui reste à recevoir sur commandes fournisseurs, c'est-à-dire ce qui a été commandé auquel est soustrait ce qui a déjà été reçu. Il est décomposé en reste à recevoir sur commande confirmée (APCMT) ou non confirmée (APNMT), pour distinguer les réceptions sûres de celles plus aléatoires.

‎ 

Logique de calcul

 

Étape 1 : Détermination des produits à traiter

• Liste des produits à traiter
• Lecture de la nomenclature produit par produit et création d’une table des composants à traiter avec leur niveau de nomenclature
• Liste d’anomalies
• Pour toutes les entités PF et composants à traiter : recherche des emplois et des ressources, liste des stocks, affecté, en commande, et stockage dans enregistrement de type STKMT.

 

Étape 2 : Calcul des besoins bruts des composants

• Calcul du besoin brut des composants sur le niveau 1
• Insertion d’un enregistrement de type emploi (BESMT) pour chaque besoin brut
• Après traitement complet du niveau 1, si manquant, traitement du niveau 2 et ainsi de suite.

 

Étape 3 : Calcul des besoins nets des composants

Composant par composant : somme des + et des – (ceci étant fait date à date)

• Si rupture, cela signifie qu’il y a manque, donc cela entraîne une proposition d’achat (enregistrement de type PRPMT sur atelier sans magasin d’approvisionnement)
• En cas de manquant sur atelier, insertion d’un nouvel enregistrement sur magasin d’approvisionnement (type BATMT)

     Calcul composant par composant sur magasin d’approvisionnement avec + et –

• En cas de manquant, insertion de propositions de type PRPMT sur magasin d’approvisionnement

 

Étape 4 : Génération des propositions d’achat

N.B. :
GEST_DAT_PHAS=1 : TA296 est pris en compte dans le CBN matière.

Ce paramètre n’est par contre pas pris en compte pour le calcul de la date de commande au plus tard.

 

‎ 

Cadencement des entrées dans les besoins matières

Les emplois sont cadencés soit sur la date « d’utilisation », soit sur une date de début de fabrication calculée.

Les ressources sont positionnées sur la date de « disponibilité », soit la date du jour pour le stock et la date de réception prévisionnelle pour le reste à recevoir.

 

 

• exemple : #1
  Cadencement du calcul du besoin.

Composant :ERT.123.MAT04 BLANC

Magasin :BATOK

Date du jour : 18/01

Réalisation d’O.F.

Reste à lancer

Reste à Recevoir Fournisseur

Stock de 500 unités.

Calcul du besoin matière :

 

 

Schéma explicatif

 

• exemple : #2
  Les magasins
  
  Le calcul de besoin est réalisé pour chaque magasin d’approvisionnement en prenant en compte les emplois et les ressources de tous les magasins d’utilisation qui lui sont rattachés.

 

Schéma explicatif

Un paramétrage au niveau magasin matière permet d’exclure toutes données (stock, reste à recevoir, reste à affecter, affecté, …) portant sur ce magasin.

 

exemple : #3
Le multi niveaux

Ce sont les matières qui ne sont pas directement utilisées par un produit ayant du reste à lancer, mais qui sont concernées par le fait qu’elles entrent dans la nomenclature d’un des composants ou semi-finis de ces produits. Il faut que ces composants composés ou semi-finis soient eux même en rupture pour que cela engendre un besoin pour ces matières de base.
‎

Schéma explicatif

‎ 

Schéma Général de la chaîne des besoins

‎ 

BE201 Lancement calculs besoins

 

Fonctionnalité

Les besoins matières ou produits sont calculés dans la même fonction selon le critère de présentation ‘type de besoin’.

Le calcul peut être restreint suivant des critères liés aux kits article, matière, magasin etc…

Par principe, il est préférable qu'il n'y ait pratiquement aucun critère de filtre saisi dans un calcul de besoin, l'idée étant qu'on calcule tout et ensuite, on affiche ou on édite que ce qui intéresse l'utilisateur selon des filtres précis.

N.B. :
des critères « articles » peuvent être saisis lors d’un calcul de besoin matière ; dans ce cas, les critères articles ne servent qu’à déterminer les matières pour lesquelles on effectue le calcul, il ne s’agit donc pas d’une restriction sur les articles.

En effet, le calcul sera effectué pour toutes les matières composant les articles répondants aux critères articles. Mais les besoins de ces matières seront calculés pour tous les articles comprenant ces matières dans leurs nomenclatures (et pas seulement pour les articles répondant aux critères articles saisis).

 

Dans le cas d'un calcul de besoin BE201 (hors calcul sur OF/OF en test de fiabilité), les articles suivants seront pris en compte pour la détermination des matières à traiter :

• Les articles sans date d'arrêt de fabrication
• Les articles ayant une date d'arrêt de fabrication postérieure à la date du calcul
• Les articles ayant une date d'arrêt de fabrication antérieure à la date du calcul, mais ayant encore du reste à recevoir sur OF.

Seuls les articles issus de la prévision, du portefeuille de commandes, ou du PLAN (selon le cas de calcul BE201) et correspondants aux éventuels critères articles saisis, seront pris en compte.

De cette liste d'articles, on détermine, via les nomenclatures, tous les composants à traiter au cours du calcul.

En fin de détermination des entités (composants ou PF) à traiter, on enlève les PF ayant une date d'arrêt de fabrication dépassée.

Dans le reste de son traitement, le calcul ne prendra donc pas en compte ces PF, mais traitera bien les "reste" (affectation, Reste à affecter) sur les OF en cours pour tous les composants à traiter.

N.B. : Non prise en compte du reste à affecter sur les OF soldés si plus de bon d’affectation dans les ateliers concernés.

 

Si calcul sur RAL / Cde, il faut impérativement avoir au moins une commande client :
‎en effet, une commande fournisseur sur un nouvel article utilisant une nouvelle matière ne suffit pas pour générer un calcul sur ce couple Article/Matière. 

Pas de besoin matière :

• si le calcul n’est pas effectué sur commande fournisseur PF
• ou si le produit n’est pas commandé par les clients
• ou si le composant ne fait pas partie des nomenclatures des produits commandés

 

Le résultat obtenu est simplement un indicateur du succès ou de l’insuccès de la demande de calcul. Pour connaître le détail du calcul obtenu avec succès, il faut utiliser les fonctions de consultation et/ou d’édition.

 

On peut choisir de faire le calcul de besoin en précisant que l'on souhaite connaître les manquants ateliers, dans ce cas la génération/validation des propositions n'est pas autorisée et le critère "Génération / validation" ne sera pas évalué. La fonction procédera donc, comme si chacun des ateliers n'avait pas de magasin d'approvisionnement défini (Coche TA034 : "Magasin d'appro non pris en compte dans les besoins", cochée), et comme si chaque atelier était à prendre en compte dans les calculs de besoins (Coche TA034 : "Gestion du magasin de besoin" cochée). Ce critère ne sera toutefois évalué que si vous avez choisi un calcul sur OF (en test de fiabilité ou non), et ne permettra pas la génération/validation des propositions d'approvisionnement automatique.

N.B. :
les magasins d'appro de magasin d'appro ne sont pas gérés.

 

Le CBN s'arrête au 1^er magasin d'appro trouvé.

 

Prise en compte des critères restrictifs dans le calcul :

• L'ensemble des critères est utilisé pour limiter les produits et les composants traités. Ce sont des critères restrictifs de la restitution, et non du calcul, c'est-à-dire qu'on aura exactement le même résultat de calcul de besoin mais on ne restituera que les éléments correspondant aux critères.
• Les critères des kits "Commande client" et du kit "Client" restreignent, en plus, les commandes clients traitées.
• Les critères des kits "OF" limitent de même les commandes fournisseurs PF traitées (reste à recevoir et Affecté/Reste à affecter, mat et SF)
• Les critères des kits "Commandes matières" et du kit "Fournisseur" restreignent aussi les commandes fournisseurs Matières traitées (reste à recevoir et Affecté/Reste à affecter (cde transfo)).

Aucun critère des kits ci-dessus (en dehors des kits relatifs au produit) ne limite les prévisions et la planification (même pas la partie "OF" du plan)
‎C'est l'usage des 3 critères "saison" (vente et achat) des 3 kits "commande client" et "commande fournisseur mat et PF", qui limite le traitement à l'ensemble des données d'une saison.
‎Dans un calcul de besoin sur Prévision, le critère "Saison de vente" permet de restreindre, au sein d'une même prévision, les données à la saison de prévision saisie.

Cette fonction permet par ailleurs de générer une proposition de commande (avec permission de le faire sur option variable par utilisateur) et éventuellement de la valider (sur option également). 

Le critère sélectif « suggestion génération prop » permet dans le cas d’une demande de génération automatique des propositions, de sélectionner les propositions à générer suivant leur code suggestion. Ce critère n’est évalué que dans le cas d’un calcul de besoin matière.

 

Du fait de l’homogénéité engendrée par l’usage des kits, tous les critères « de vente » et « d’achat » suivent la règle suivante :

• l’ensemble des critères est utilisé pour limiter les produits et les composants traités.
• Les critères du kit « commande client » et du kit « client » restreignent, en plus, les commandes clients traitées.
• Les critères du kit « OF » limitent de même les commandes fournisseurs PF traitées (reste à recevoir et Affecté/Reste à affecter (mat et SF))
• Les critères du kit « Commandes matières » et du kit « fournisseurs » restreignent aussi les commandes fournisseurs Matières traitées (reste à recevoir et Affecté/Reste à affecter (cde transfo)).
• Aucun critère des kits ci-dessus (en dehors des kits relatifs au produit bien sûr) ne limite les prévisions et la planification (même pas la partie « OF » du plan)

Ainsi, le critère « saison de vente » limite uniquement les commandes clients. C’est l’usage des 3 critères « saison » (vente et achat) des 3 kits « commande client » et « commande fournisseur mat et PF », qui limite le traitement à l’ensemble des données d’une saison.

 

 

Précision concernant sur BE201 :

• Si on met des critères portant sur les commandes client, BE201 ne fait pas comme d’habitude car il ne part que des commandes.
• Par conséquent, il ne traitera pas les articles sans commandes.
• Donc on risque de ne pas avoir certains surplus, comme des articles en stock ou en commandes fournisseurs qui n’ont pas de commande clients.

‎ 

Prise en compte des Gestionnaires

 

Hors module de gestion des groupes, cette notion dépend du paramètre GEST_STOK_GEST pouvant prendre les valeurs :

• 0
  Pas de gestion
• 1
  Gestion des gestionnaires (le stock matière n’est pas géré au gestionnaire)
• 2
  Stock par gestionnaire

 

Si le paramètre est positionné sur 0, le calcul se fait sans tester les gestionnaires.

S’il est positionné sur 1, seuls les PF gérés par le gestionnaire seront pris en compte dans le calcul de besoins. Le paramétrage des PF possibles par gestionnaire se fait par AR063.

S’il est positionné sur 2, seuls les PFs gérés par le gestionnaire seront pris en compte dans le calcul de besoins (AR063) et seules les informations liées au gestionnaire (obligatoire avec cette valeur du paramètre) seront prises en compte (magasin matière lié à ce gestionnaire défini dans TA294, les commandes fournisseurs PF et matières, …).

Dans le cas où le paramètre est positionné sur 1 ou 2, la saisie du critère fonctionnel « Code gestionnaire » sera alors obligatoire et les calculs se feront donc pour un gestionnaire précis. Bien y penser lors des éditions et des consultations.

 

Prise en compte des dates pour le calcul de besoin :

 

Cette notion dépend de l’option de la fonction GEST_DAT_REEL qui permet de spécifier si l’on souhaite gérer le calcul de besoin avec les dates réelles des emplois et des ressources ou bien si l’on souhaite ramener les dates « en retard » à la date du calcul :

• 0 : date en retard ramenée à la date du calcul
• 1 : date réelle

Ainsi en édition, cela permettra en fonction de la valeur choisie de ne pas ramener les retards sur le délai encours (valeur 1) ou au contraire de cumuler tous les délais dépassés sur le délai encours (valeur 0).

‎ 

Il existe 2 méthodes pour regrouper les propositions que vous générez :

 

Une Génération de propositions « toute date »

Pour la mettre en œuvre, il vous suffit de saisir « X » dans le critère « Génération tous délais ».

Dans ce cas, après le calcul de besoin, une seule proposition sera générée par besoin matière/magasin, avec comme date la plus petite des dates des lignes de besoin regroupées. La quantité totale de besoin sera bien entendu la somme des quantités des différentes lignes initiales.

 

Une Génération de propositions « cadencée »

Elle permet de générer des lignes de propositions regroupées plus finement que lors d’une génération toute date.

exemple :
vous pouvez obtenir une proposition par besoin composant/magasin par mois ou par semaine …

Pour la mettre en œuvre, il vous suffit de cliquer sur le bouton « Cadencement » qui vous propose soit de ne pas cadencer soit de cadencer en ligne, soit de cadencer en colonne.

Le type de cadencement ligne/colonne n’a pas vraiment d’importance lors du calcul, car pour des fourchettes identiques, les propositions générées seront identiques.

Après le calcul de besoin, il sera donc généré : une proposition par besoin composant/magasin/fourchette, la fourchette pouvant être un jour, un mois, un an etc… la date prise en compte sera alors la plus petite date de besoin de cette fourchette.

 

• Si l’option GEST_DAT_REEL=0 (Date en retard ramenée à la date du calcul),
  ‎tout emploi ou ressource aura comme date minimum la date du calcul

   

  Cas A

  Si on demande la gestion des dates de commandes fournisseurs PF ou Mat au niveau des critères fonctionnels, c’est la date réelle des Commandes Fournisseurs PF ou Mat qui sera prise en compte sauf si en retard, où ce sera la date du calcul qui sera prise en compte.

   

  Cas B

  Si on ne demande pas la gestion des dates de commandes fournisseurs PF ou Mat,
  ‎c’est la date du calcul qui est prise comme date des Commandes Fournisseurs PF ou Mat en retard ou non.

   

  Pour les stocks physiques, attente de CQ, Stock minimum, que ce soit le Cas A ou le Cas B,
  ‎ce sera la date du calcul qui sera prise en compte.

   

  
  ‎ 

• Si l’option GEST_DAT_REEL=1 (date réelle) :

                 

  Cas C

  Si on demande la gestion des dates de commandes fournisseurs PF ou Mat au niveau des critères fonctionnels, c’est la date réelle des Commandes Fournisseurs PF ou Mat qui sera prise en compte même si en retard.

   

  Cas D

  Si on ne demande pas la gestion des dates de commandes fournisseurs PF ou Mat,
  ‎c’est la plus petite date des saisons actives de la base qui est prise comme date des Commandes Fournisseurs PF ou Mat en retard ou non.

   

  Pour les stocks physiques, attente de CQ, Stock minimum, que ce soit le Cas C ou le Cas D,
  ‎ce sera la plus petite date des saisons actives qui sera prise en compte.

   

   

   

• Exemple :

Avec un calcul BE201 au 10/06 :

 

Dans la base nous avons les enregistrements suivants :

La plus petite des dates des saisons actives : 15/02

 

‎ 

Le CBN se comportera donc selon les différents cas évoqués :

 

Cas A :

 

Cas B :

 

Cas C :

 

Cas D :

 

 

Le calcul de Reste à Lancer est fait par date, et non par tranche (Comme vu ci-dessus,
‎il est par contre possible d’avoir des propositions toute date ou cadencées)

 

Exemple de calcul :

   Quantité  Reste à Lancer sur Magasin

Stock(mag A)  6      A

Cde client 15/01 (mag A)10   4 au 15/01  A

Cde client 17/01 (mag A)3   4 au 15/01  A

      3 au 17/01  A

OF 16/01 (mag A) 5   4 au 15/01  A

 

   Quantité  Reste à Lancer sur Magasin

Stock(mag A)  6      A

Cde client 15/01 (mag B)10   10 au 15/01  B

 

Cet exemple montre que le calcul se fait par magasin. Cependant, il est possible de prendre les commandes sur le magasin du stock, avec la coche ‘Gestion du magasin de besoin’ en Lieu-Magasin-Atelier (TA034). Si cette zone est cochée, on tient compte du magasin des commandes, OF, et stock. Si cette zone n’est pas cochée, on ramène le magasin de la fiche article sur les commandes, et OF.

 

 

Exemple de calcul RAL/prévisions :

Prévisions de 10 RAL/prévisions = 10

Commande de 6 RAL/prévisions = 10

Livraison de 6  RAL/prévisions = 4

 

 

Calcul de besoin matière sur OF

Vous avez également la possibilité de calculer les besoins matière nécessaires pour couvrir une ou plusieurs commandes fournisseurs.

Pour ce faire, vous devez saisir « OF » dans le critère « type de calcul ».

Vous pouvez également restreindre votre calcul à un of ou à un ensemble d’of, en renseignant les critères appartenant au « kit OF ».

Dans ce cas, vous obtiendrez un calcul de besoin des matières composant les articles qui sont dans cet OF.

Ceci est utile pour déterminer ce qu’il vous manque de matières pour couvrir les commandes fournisseurs produits finis en cours.

 

Calcul de besoin matière sur OF en test de fiabilité

Les OF en test de fiabilité sont, par définition, non soldés, et possèdent du reste à approvisionner puisqu’on ne peut pas faire de sortie réelle sur ces OF.

Le besoin produit correspond aux quantités de la ligne d’OF.

Le besoin matière correspond ici au besoin matière théorique conservé au niveau de chaque OF lors de la création de ces OF selon la nomenclature au moment du calcul.

Le CBN ne prend pas en compte le stock minimum PF défini dans BE007, et ceci afin d'éviter que celui-ci soit pris en compte dans les calculs de Reste à Lancer (sur Commande ou sur Prévision) et ensuite sur des calculs sur OF.

 

La couverture est calculée de la façon suivante :

Stock physique – réservé – reste à sortir des OF réels – besoin matière des OF en test de fiabilité.

 

 

Calcul de besoin multi-niveaux (matières de transformation)

Les calculs de besoins prennent en compte les multi-niveaux pour les matières de transformation.
‎On peut très bien avoir une matière B, composée d'une matière A, et une matière C, composée de la matière B.

Le besoin en matière C, induira un besoin en matière B, qui lui-même induira un besoin en matière A.

Il n'y a pas de limitation théorique, quant au nombre de niveaux possibles. En pratique, il parait difficile d'avoir plus de 2 ou 3 niveaux. L'impact peut être au niveau des temps de traitement
‎(plus il y a de niveaux, plus c'est long)

Par contre, il est recommandé de faire attention à ne pas faire un "boucle" avec les matières transformées multi-niveaux.

Si on a matière C composée de matière B, matière B composée de matière A, et matière A composée de matière C il va y avoir un problème de boucle tournant à l’infini.

 

 

Stock minimum

Le stock minimum est saisi dans BE007 « Données complémentaires en besoins »

Le CBN ne prend plus en compte le stock minimum PF défini dans BE007, et ceci afin d'éviter que celui-ci soit pris en compte dans les calculs de Reste à Lancer (sur Commande ou sur Prévision) et ensuite sur des calculs sur OF.

 

Le CBN sur « OF en test de fiabilité » ou sur « Commande fournisseur PF fermes » ne prend pas en compte le stock minimum Semi Finis (ce qui n’est pas le cas pour le stock minimum matière).

‎ 

Origine des besoins

Il est possible de conserver ou non l’origine des besoins calculés.

Pour ceci, le critère « Origine des besoins », par défaut à 0 (conservée), peut se conduire de 2 manières :

• 0 : Conservée

  L’origine de chaque besoin généré est conservée en mémoire et peut donc être restituée dans les fonctions de consultation et d’édition des besoins. Ceci engendre par contre des temps de traitement conséquents.

• 1 : Non conservée

L’origine des besoins n’est pas conservée en mémoire.

Cette information ne peut donc pas être restituée dans les fonctions de consultation et d’édition des besoins.

Les besoins sont donc regroupés et cumulés « toutes origines confondues », et les informations laissées à blanc (BE203, BE208, BE202, BE206 et BE207).

L’intérêt de ne pas conserver ces informations est le gain de temps que cela engendre.

Il est ainsi possible de lancer des calculs de besoin simplifiés et plus rapides en semaine afin de ne pas perturber les utilisateurs, puis de lancer un calcul de besoin détaillé le week-end.

 

Il est possible, sur critère, de ne plus conserver l’origine des besoins (Matière ou PF) pour gagner du temps. Ceci a pour conséquence de ne plus afficher les informations relatives à l’origine des besoins dans les consultations (BE206 et BE207) et les éditions (BE203 et BE208),
‎mais aussi d’y regrouper les besoins toutes origines confondues.

‎ 

 

Principe du traitement

Points importants :

• • Il est important ne pas créer des domaines se « chevauchant » (exemple : créer des domaines par type matière, famille matière…) afin de ne pas avoir plusieurs utilisateurs travaillant sur des propositions d’approvisionnement sur les mêmes matières, et donc de trop commander sur celles-ci.
  • Le lancement des calculs sur un même domaine en même temps, est bloqué, car la philosophie des traitements est de lancer une fois de façon régulière (semaine, ou jour) par un utilisateur « administrateur », et d’aller piocher dans des tables temporaires les résultats par les utilisateurs « finaux » afin d’avoir des temps de traitements intéressants.
  • On peut lancer autant de calculs de besoins BE201 en même temps s’ils portent sur des domaines de calculs DIFFERENTS.
  • En consultation/édition, il est bien évident que plusieurs utilisateurs peuvent le faire en même temps … c’est aussi à ces niveaux que les éventuelles GDA seront appliquées pour chaque utilisateur. Aucune GDA n’étant appliquée au moment du calcul de BE201.

 

 

Arrêt du traitement, ou plantage « système » :

Le fait de cliquer sur « Quitter » sur la page de l’état de la demande n’arrête en aucune manière la fonction qui est en cours. Dans ce cas, si on lance un BE201 avec un No de demande 1, qu’on « Quitte » la fonction en cours de traitement, et qu’on relance un autre BE201 sur le même domaine avec un No de demande 2, ce dernier lancement sera bloqué.

‎ 

 

Notion de Domaine

Chaque calcul est obligatoirement associé à un filtre appelé « Domaine ».

Ce domaine va être utilisé ensuite dans toutes les fonctions de la chaîne, il est donc important.

 

Création d’un domaine

Pour créer un code domaine, il faut, dans BE201, après avoir sélectionné et renseigné les critères désirés, créer un filtre pour votre demande. Ce filtre, sur 5 caractères, sera alors votre code domaine qui vous sera utile dans les autres fonctions.

Si vous lancez un calcul de besoins sans créer de code filtre-domaine, le fichier PDF se crée mais ne contient qu’un message d’avertissement.

Ce domaine représente votre demande de besoins à un instant T. Diverses tables temporaires sont alors remplies avec les données nécessaires à votre calcul de besoins. La fonction BE901 vous permet de connaître les dates de création, modification de votre domaine, et vous permet également de savoir de quand date le dernier calcul de besoins s’y rapportant ainsi que s’il a été consulté et/ou édité. Vous y trouverez également le dernier n° de demande de votre calcul.

Les GDA sur filtres déclarés dans JP017 s’appliquent sur les codes domaines.

 

Suppression d’un domaine

Pour supprimer un domaine, il est fortement recommandé de le faire par la fonction BE901, à condition, bien sûr, d’avoir les droits d’accès pour ce faire. En effet, cela permettra de supprimer également tous les enregistrements devenus inutiles dans les tables temporaires. Si toutefois, vous avez supprimé le code domaine au niveau BE201 (comme la suppression habituelle d’un code filtre), vous pouvez encore le supprimer dans la fonction BE901.

‎ 

Notions de Dates (pour calcul besoins PF)

 

Fabrication :

Le paramètre GEST_DAT_OF_BES=0 permet de considérer tous les OF à la date du jour
 Il n’y a alors pas de notion de date de sortie prévisionnelle.

 

Négoce :

Le paramètre GES_DAT_MAT_BES=0 permet de considérer toutes les commandes d’achat à la date du jour
 Il n’y a alors pas de notion de date de sortie prévisionnelle.
‎

 

Dates prises en compte lors d’un calcul de besoins MATIÈRES :

 

DELAI D’APPROVISIONNEMENT (MA001)

C’est le DELAI MINIMUM entre la date de commande au fournisseur et la date de mise à disposition de la commande en production.

Il doit être exprime en Nombre de Jours.

Il est utilisé dans le cadre des PROPOSITIONS AUTOMATIQUES D'ACHAT MATIERES pour indiquer une date limite pour passer une commande et respecter les différents délais en amont (dont la date de livraison client).

 

DELAI AVANT FABRICATION (TA079)

Ce délai permet de définir le nombre de jours entre la date de début de fabrication de la première phase du circuit et la date de "début de cycle de l'OF".

Cette date sert généralement à mentionner le délai nécessaire à l'envoi des matières liées à la fabrication de l'O.F. Ce délai n’est qu’informatif et n’est jamais pris en compte dans des calculs.

 

DELAI APRES FABRICATION (TA079)

Ce délai permet de définir le nombre de jours entre la date de départ usine du produit fini et la date de besoin client.

 

NOMBRE DE JOURS MOYEN DE FABRICATION PF (TA192)

Ce délai permet de définir, en fonction des critères article (Réseau, Marque, Activité…),
‎les délais MOYEN de fabrication, SANS prendre en compte des notions comme la capacité de production ou la charge des ateliers de fabrication. Cette fonction permet ainsi de définir la durée moyenne prévisionnelle des temps de fabrication.

Ces délais sont ensuite intégrés dans les études de besoins matières et les propositions d’achats.

 

‎ 

DELAI D’ACHEMINEMENT ENTRE MAGASIN MATIÈRE ET MAGASIN D’APPRO

Ce délai, saisi dans TA084, permet d’avancer la date de besoin calculé si le transport entre les deux magasins est quantifiable.

S’il y a plusieurs magasins en liaison, avec différents délais, ceux-ci sont cumulés.

 

calcul de Reste à lancer sur plan

La date de la phase APM renvoyée par Cegid SCM est prise en compte lors du calcul de besoin matière sur planning.

 

 

Dates prises en compte lors d’un calcul de besoins MATIÈRES sur OF

 

Pour avoir un profil de stock au plus juste, on cherche surtout à savoir quand on fera (-) dans le stock du composant, c'est-à-dire quand on le consommera, c'est-à-dire quand on jalonnera la phase qui l’utilise.

C’est donc la date prévisionnelle du jalonnement qui prime.

A défaut de gestion de ces dates par phase, on essaye de simuler une consommation en début de fabrication selon une durée moyenne de fabrication avant la DLP (seule date dont on dispose obligatoirement), soit en fonction du produit via TA192, ou sinon par une durée fixe paramétrée dans RECAL_DELA_APRO (même fonctionnement dans le cas d’un besoin matière issu d’une prévision)

Tous les composants (ou SF) devront être dispos en début de fabrication, on calcule donc la date du besoin à partir de la date du besoin en PF auquel on retranche une durée de fabrication issue de, soit  TA192  (sinon paramètre RECAL_DELA_APRO) si paramètre GEST_DAT_PHAS=0, ou cumul temps phase et interphase (TA079 / TA296) si paramètre GEST_DAT_PHAS≠0.

 

 

Pour Cegid SCM, dès que la matière est affectée à un OF elle est considérée comme « consommée » (même si la date de fabrication est lointaine).

Dans Cegid SCM, on ne cherche donc pas une date de consommation mais plutôt une date de disponibilité en stock permettant le lancement en fabrication (disponibilité des seuls composants « critiques » et pour tous la même date, même s’ils interviennent en début ou à la fin de la fabrication).

Ainsi la matière affectée est forcément disponible, donc on n’a pas besoin de date.

• On cherche à placer la commande fournisseur PF à la bonne date, pas la consommation …

‎ 

Schéma récapitulatif

‎ 

Freinte et arrondis

Il est possible de saisir des partiels d’unité.

exemple :
on gère une boîte contenant 3 objets. Dans la nomenclature, on n’utilise qu’un objet, on saisit donc 0.33 en quantité.

Si aucune freinte n’a été saisie pour cette matière, le calcul de besoin n’arrondit pas les quantités. En règle générale, si aucune freinte n’est saisie, il n’y a pas d’arrondi.

Si une freinte a été saisie :

• Si la catégorie d’unité est égale à l’unité
  • Si la quantité n’est pas partielle
    Arrondi à l’unité inférieure
  • Si la quantité est partielle 
    Arrondi à l’unité supérieure
• Si la catégorie d’unité n’est pas égale à l’unité
  Arrondi à l’unité supérieure

 

Explication du calcul en fonction des coches de TA034 et du magasin dans MA001 (niveau composant) 

Le calcul de besoin commence par chercher les emplois et les ressources et identifie le magasin d’origine (magasin d’origine = mag où est positionné au départ l’emploi ou la ressource). C’est seulement après que les calculs sont faits.

 

‎Tableau des emplois/ressources et du mag d’origine :

 

N.B. :
Dans le cas d’un reste à lancer, le magasin d’origine est cherché par le biais de AR013 sur la base du circuit le plus prévu. S’il n’y a pas de circuit le plus prévu (même les circuits déjà utilisés sont pris en compte car leur pourcentage prévu est à nul), on prendra le magasin de MA001. S’il n’y a rien dans MA001 on prendra le code du magasin PF.

‎

BE203 Édition des besoins

L’édition est obligatoirement associée à un « domaine » et l’utilisateur peut également modifier l’ordre de tri des propositions d’achats selon les valeurs suivantes :

1. entité (matière/produit)/date
2. date/ entité (matière/produit)

 

On peut choisir d’éditer des informations supplémentaires lui permettant de prendre des décisions :

• Edition couverture
• Edition détail besoin avec édition du besoin total
• Edition entrée
• Edition sorties fabrication
• Edition détail fournisseur/circuit

 

Chaque ligne de données est codifiée par un « code type » pour identifier la nature des données éditées. Les codes type concernant les besoins matières sont les suivants :

• les lignes surlignées correspondent à des entrées, les autres à des sorties.
• La colonne TYPE (Libellé abrégé) pour chaque « code type » d'enregistrement de besoin) n’est plus traduisible, comme cela a pu être le cas dans le passé : la traduction d’un code n’est pas standard, et engendre des problèmes de performance.

 

Dans les emplois (ou sorties), sont pris en compte :

• Le besoin sur reste à lancer (BESMT) qui résulte directement du calcul à partir de la nomenclature du produit, du semi fini ou de la matière composée qui sont eux même en rupture, soit en reste à lancer, soit en reste à acheter.
• Le besoin sur lancement correspond à ce qui reste à consommer sur les fabrications en cours, soit la quantité affectée à une fabrication donnée (AFFMT) ou celle réservée à un ensemble de fabrication (RESMT), soit celle restant à affecter (RAAMT).
• Le besoin sur atelier (BATMT), qui correspond à un manque sur un magasin d’utilisation, manque qui peut être lui-même issu d’un besoin sur reste à lancer ou sur lancement (cf. schéma ci-dessous).
• Le stock minimum (STMMT) qui correspond à une partie de stock ne pouvant être considérée comme ressource.

   

  Le calcul de reste à lancer peut se baser sur le portefeuille de commandes, ou bien encore sur des prévisions de vente. Il peut aussi avoir fait l’objet d’une planification (Cegid SCM) donnant un reste à lancer sur plan de fabrication.

   

  Les ressources (ou entrées) comprennent :

  • Le stock de matières, c'est-à-dire le stock physique (STKMT) et le stock en attente de contrôle qualité (ATTMT).
  • Le reste à recevoir correspond à ce qui reste à recevoir sur commandes fournisseurs, c'est-à-dire ce qui a été commandé auquel est soustrait ce qui a déjà été reçu. Il est décomposé en reste à recevoir sur commande confirmée (APCMT) ou non confirmée (APNMT),
    ‎pour distinguer les réceptions sûres de celles plus aléatoires.

 

N.B. :
Les critères des kits « entête de cde four PF », « entête de cde mat » et « entête de cde cli » permettent de limiter l’édition aux entêtes (produit/magasin ou composant/magasin) pour lesquelles il existe au moins une entrée ou sortie correspondant aux critères. Ceux-ci n’influent pas sur le calcul de la proposition, mais permettent de limiter l’édition pour ne sortir que les propositions dont le détail des entrées et sorties correspondent aux critères.

 

Un critère vous permet de choisir d’éditer le détail du besoin en quantités nettes ou en quantités cumulées.

Le critère « Edition du surplus » vous permet d’éditer les matières pour lesquelles il n’y a pas de besoin. A la place de la bande « Proposition d’appro », apparaîtra alors une bande surplus pour les entités n’ayant pas de besoin.

Le critère « Edition détail fournisseur/circuit » permet d’éditer :

• soit la liste des circuits possibles pour le produit dans le cas d'une édition PF.
• soit la liste des fournisseurs possibles pour le composant dans le cas d'une édition matière.

 

Le critère « date limite  d’édition» permet de restreindre l’édition cadencée en LIGNE à ce délai. Pour l’édition demandée en COLONNE, la dernière colonne sera vide dans ce cas. Ceci pour éviter d’éditer des délais trop éloignés.

N.B. :
la limitation se situe uniquement au niveau de l’édition mais pas au niveau du calcul de besoin. Pour cela, il faut utiliser le critère « date limite du calcul », dans BE201, lors du lancement du calcul

 

Divers autres critères permettent d’éditer différentes informations : détail produit, fournisseur, positions de stock, quantité de besoin produit, total des propositions sur cadencement…

 

Le critère sélectif « Code fournisseur » permet de limiter les en-têtes à celles ayant pour fournisseur de plus grand rang à la date du calcul du domaine, le fournisseur saisi en critère (Si c'est un circuit qui possède le plus grand rang, l'en-tête ne sera pas ramené).

‎Le critère sélectif « Fournisseur des propositions » permet de limiter les en-têtes à celles ayant le fournisseur saisi présent sur une des propositions de l'entité / magasin.

 

Le critère Niveau de détail article permet d’éditer les données selon différents niveaux :

Si l’on demande l’édition au niveau article, le détail du calcul de besoins est exprimé article par article.

Si l’on demande l’édition au niveau circuit (5), le détail du calcul est exprimé non plus au niveau article, mais au niveau circuit, ce qui peut faciliter l’analyse des besoins par atelier, sans entrer nécessairement dans le détail au niveau article.

Le critère Origine permettant de déterminer si l’on souhaite connaitre l’origine finale de la matière (0 : Ancêtre niveau de nomenclature 0) ou l’origine intermédiaire de la matière, comme un semi-fini ou une matière composée (1 : Père : niveau de nomenclature N-1 => valeur par défaut)

Il faut bien sûr demander l’édition en niveau de détail article=3 pour voir apparaître l’article père ou ancêtre.

Les origines seront également visibles dans BE207W02 (voir plus loin)

Exemple :

Soit l’article ART composé d’un article semi-fini ARTSF, lui-même composé de la matière MAT.

Lors du calcul de besoin de la matière MAT, si l’on demande Origine = 0, dans le détail article, on verra apparaît l’article ART. Si l’on demande Origine=1, on verra apparaître ARTSF.

 

Le bouton « Cadencement » vous permet de visualiser sur l’état vos lignes de besoins cadencées soit en ligne soit en colonne :

Les éditions cadencées en ligne seront identiques aux éditions standards à la différence que les lignes seront regroupées suivant la cadence choisie et que la date de besoin, d'entrée et de sorties, ne sera plus au format DD/MM/YY, mais au format choisi par l'utilisateur
(exemple : mois MM/YYYY, trimestre T/YYYY, ...).

 

Les éditions cadencées en colonne contiennent 12 colonnes.
‎

• La première contient les quantités de besoin des lignes ayant une date de besoin strictement inférieur à la première date de début saisie dans la fenêtre de cadencement.
• Les colonnes suivantes contiennent les quantités de besoin des lignes ayant une date comprise entre la date affichée en entête de colonne et la date affichée en entête de la colonne suivante.
• La dernière contient les quantités de besoin des lignes ayant une date de besoin strictement supérieure à la date affichée en entête de colonne.

‎

Calculs secondaires

Cette étude ne donne pas lieu à un calcul de couverture, mais est éditée comme information complémentaire à la prise de décision.

‎Il est possible de restreindre un calcul secondaire à une ou plusieurs saisons de vente, pour cela il faut utiliser le critère "Saison vente Calcul secondaire" dans les critères sélectifs de la fonction. Vous avez le choix entre différents calculs secondaires :

 

Calcul secondaire sur commandé : il permet d'avoir un calcul prenant en compte le commandé brut d'une ou plusieurs saisons (selon les critères sélectifs choisis).

• Calcul secondaire sur prévision : il permet d'avoir un calcul prenant en compte le prévisionnel brut par rapport à un numéro de prévision saisi et une ou plusieurs saisons (selon les critères sélectifs choisis).

N.B. :
Les saisons sont toutefois limitées à celle toujours en cours de commercialisation.

• Calcul secondaire sur Maximum Cdé/Lancé : il permet d'avoir un calcul prenant en compte la plus grande quantité de produits (par taille) entre le commandé et le lancé initial, dans le calcul d'écart sur livré et sur commandé.

N.B. :
Les commandes de transformations ne sont pas prises en compte. Le lancé initial ne tient pas compte des quantités jalonnées.

• Calcul secondaire sur besoin brut : il permet d'avoir un calcul prenant en compte le besoin brut préalablement calculé par BE301, ce calcul brut étant lui-même préalablement généré en mode Commande, Prévision, Maximum Cdé/Lancé ou OF. (voir plus loin) Il faudra alors saisir le domaine de calcul du besoin brut dans l’onglet ‘Libre’. Il est possible de saisir plusieurs domaines de calcul brut dans une même édition en utilisant l’opérateur ‘Est dans’.

Le calcul secondaire ne se fait que si le besoin calculé initialement n’est pas à 0.

Le calcul secondaire est édité dans une ligne libellée « C » qui signifie Complémentaire.

 

L'option REF_FOUR=1 permet de faire afficher la référence de la matière ainsi que la référence du coloris chez le fournisseur à la place du libellé de la matière et du libellé du coloris pour le composant, ces références sont recherchées pour le fournisseur de la ligne de proposition d'approvisionnement, qui est le fournisseur qui a la plus grande part de marché.

 

Origine des besoins

Si vous éditez les besoins d’un domaine calculé sans conserver l’origine, les résultats sont regroupés par type de besoin (toutes origines confondues) et les informations concernant l’origine des besoins sont laissées à blanc.

‎ 

Consultations des besoins matières

 

BE207 : Besoin Matière

BE207W01
Consulter les besoins matières

 

Cette fonction permet la consultation des besoins matières et la génération/validation des propositions commande matières (si vous cochez une ligne vous accédez en validation au BE205, avec possibilité de valider les lignes de proposition qui ont été générées et de faire appel à CO230 pour générer les bons de commande). Le domaine du calcul est obligatoirement à renseigner.

N.B. :
si aucun GDA n’est appliqué pendant la phase de calcul, ils seront, quant à eux, bien mis en place au moment de la restitution des données selon utilisateur.

Cette fonction ne permet pas de faire des modifications sur le résultat obtenu.

En plus de la liste initiale, 4 écrans sont proposés dans liste de détails.

 

Fonctionnalités

L'utilisateur accède tout d'abord à un écran affichant le résultat du calcul de couverture (entrées - sorties) par référence et par date, il doit saisir au préalable le domaine sur lequel il souhaite travailler.

N.B. :
les dates de besoin, d'entrée ou de sortie ne sont pas les "dates réelles" si elles sont antérieures à la date du jour. Elles sont systématiquement mises à la date du lancement de calcul via BE201.

 

Ce premier écran est donc constitué d'une liste comportant comme éléments de base :

• La référence
• Une quantité de couverture, représentée en positif si le besoin est couvert, en négatif s'il y a rupture.
• La date de cette sortie prévisionnelle.
• Le magasin impacté par ce besoin.

 

L'utilisateur peut compléter cette liste avec des informations qu'il juge nécessaires à sa prise de décision, comme :

• Des données complémentaires à la référence, issues en principe du kit de cette référence.
• Des informations relatives au magasin sur lequel sera prélevé le besoin.

 

Si rupture, le résultat d'un calcul de la quantité « à commander », avec affichage du fournisseur/circuit principal (les notions de stock mini, taille de lot, ayant pu impacter cette quantité) et d'autres informations associées à ce fournisseur (date limite de commande, date départ usine, éléments de la fiche fournisseur ou circuit, ...).

• L'affichage de calculs de couverture complémentaires (sur stock, sur stock + encours de contrôle, stock + encours + commandes confirmées) sachant que la couverture proposée par défaut prend en compte toutes les entrées, donc également les commandes non confirmées.

   

  Chaque besoin est présenté sur une ligne par date.

 

A partir de cet écran, à la condition que sa présentation soit détaillée par référence/magasin, l'utilisateur peut se débrancher dans différentes consultations prévues pour l'aider dans sa décision. La liste affichée sera relative à la ligne courante de l'écran besoin. Ces écrans sont basés sur le même principe que l'écran principal, avec donc la possibilité de personnaliser et mémoriser sa propre présentation et vous pouvez y accéder via le bouton « Actions complémentaires » :

On retrouve donc :

• Un écran de détail du besoin, permettant de décomposer le calcul de couverture pour la référence/magasin, en regroupant ainsi dans une même liste, l'ensemble des entrées et des sorties. Les champs obligatoires sont la quantité et la date. L'utilisateur peut y ajouter le type (d'entrée et de sortie), les quantités de couverture (renseignées uniquement pour les lignes en rupture), le fournisseur/circuit, des informations sur la référence ou sur le magasin (qui se répètent alors sur toutes les lignes).

  N.B. :
  dans cet écran, les enregistrements sont regroupés par date réelle, type d'enregistrement et circuit.

• Un écran de détail des entrées  (stock, en cours de contrôle et commandes fournisseurs matière), permettant un affichage, par type et date d'entrée, de la quantité en stock ou restant à entrer, du fournisseur/circuit et des informations rattachées (kit fournisseur, type, famille, ...), du No de la commande fournisseur (et kit associé, type, nature, confirmation, ...).
• Un écran de détail des sorties, permettant un affichage de l'origine du besoin, les besoins sur fabrication/commandes, avec possibilité de visualiser des informations relatives au fournisseur/circuit et à la commande fournisseur PF.
• Un écran permettant une visualisation du stock du magasin présent sur la ligne de besoin.

 

 

Précisions sur les Besoins affichés

Les colonnes "Besoin sur" sont des colonnes à titre indicatif de ce que serait le besoin si on ne prenait pas en stock toutes les ressources :

• Besoin sur stock :
  on ne prend en compte que le « Stock physique comme ressource ».
• Besoin sur encours :
  on prend le « stock + encours de CQ ».
• Besoin sur confirmé :
  on prend le « stock + encours de CQ + le reste à recevoir confirmé ».

 

En ce qui concerne le "non confirmé" c'est en fait la colonne Besoin Net, qui comprend donc, le « Stock + Encours + Confirmé + Non confirmé ».

N.B. :
la date de commande au plus tard n’est jamais renseignée si la ligne est en surplus et non en besoin.

 

Génération de propositions de commandes

Vous avez aussi la possibilité de lancer la génération de propositions de commandes fournisseur pour certaines lignes de besoin. Il vous suffit pour ceci de cocher les lignes désirées puis de cliquer sur le bouton « valider ». S’ouvre alors la fonction de maintenance des propositions de commande fournisseur (BE205) avec affichage des propositions générées. Libre à vous de les valider, et d’enchaîner la génération de commandes.

Pour plus de précisions, Cf.  Besoin et achat matière (part.2)

 

Cadencement et regroupement toute date des lignes de besoin pour une visualisation simplifiée et une génération de propositions groupées

Il est possible de visualiser vos lignes de besoins de façon regroupée, soit toute date, soit par fourchettes choisies.

N.B. :
ce regroupement n’est que visuel, les lignes de besoins resteront détaillées par date quoiqu’il arrive.

Par contre, ce regroupement visuel vous permettra ensuite de générer de réelles propositions groupées.

 

Regroupement toute date

Vous avez la possibilité de regrouper vos lignes de besoin en une seule ligne par matière/magasin ; pour ceci, vous devez enlever la colonne « date de besoin » de la présentation.

Si vous vous placez maintenant sur une ligne de regroupement toute date et que vous demandez la génération d’une proposition (en sélectionnant la ligne puis en la validant), il en résultera la création d’une seule ligne de proposition avec comme date la plus petite date parmi les lignes de besoin regroupées.

‎ 

Cadencement

Vous pouvez également regrouper vos lignes de besoin de manière plus fine grâce au cadencement :
‎il existe 2 sortes de cadencement, un seul pouvant être appliqué en même temps :

En ligne

Mise en œuvre :

Pour la colonne date, dans la présentation, passer la propriété « grouper » à « oui », puis cliquer sur le bouton accolé (Saisie des fourchettes de regroupement). Maintenant vous devez choisir votre type de fourchette (jour, mois, année etc…) ainsi qu’éventuellement les fourchettes de dates à traiter.

Au retour de la présentation, vous obtenez une ligne de besoin par matière/magasin/fourchette de dates, avec dans la colonne date la fourchette de dates correspondante.

exemple :
pour un type de fourchette mois, les lignes de besoins du mois d’avril 20XX seront regroupées dans une ligne avec une date = « Avr XX ».

Génération de propositions :

Si vous sélectionnez cette ligne et que vous validez, vous générerez une seule proposition pour vos besoins regroupés, avec comme date la plus petite des dates des besoins regroupés.

 

En colonne

Mise en œuvre :

Enlever toutes les colonnes dates de la présentation.

Puis dans la propriété de l’onglet tri « Colonne groupée », mettre la date à grouper et cliquer sur le bouton Fourchettes, choisir le type de fourchette ainsi que les fourchettes de dates à considérer (saisie obligatoire).

Ensuite, pour la colonne « Total quantité besoin », passer la propriété « Cadencer » à « oui ».

Au retour dans la liste, vous obtenez une ligne de besoin avec en colonnes les quantités pour les différentes fourchettes de dates.

exemple : pour un type de fourchette mois, les lignes de besoins du mois d’avril 20XX et celles du mois de Juin 20XX seront regroupées dans une même ligne dans deux colonnes différentes = « Avr XX » et « Juin XX ».

Génération de propositions :

Si vous sélectionnez cette unique ligne qui regroupe toutes les quantités par mois, et que vous validez, vous générerez une ligne de proposition par mois, avec comme date la plus petite des dates de besoins groupées pour ce mois.

 

Visualisation du surplus

Le critère de présentation « Edition besoin et/ou surplus » permet de choisir de visualiser soit les lignes de besoins, soit les lignes de surplus (c’est-à-dire les matières sans besoin), soit les deux.

Cependant, aucune génération de proposition ne sera possible à partir de lignes de surplus.

 

Origine des besoins

Si vous visualisez les besoins d’un domaine calculé sans conserver l’origine, les résultats sont regroupés par type de besoin (toutes origines confondues) et les informations concernant l’origine des besoins sont laissées à blanc (exemple : Référence origine, Saison Référence, Coloris Référence…).

 

 

BE207W02 : Consultation détail du Besoin Matière

BE207W02
Consulter le détail des besoins matières

 

Cette consultation est accessible directement par le menu, sans devoir passer par BE207.

Cela permet de demander une liste des enregistrements de type BATMT (exemple : connaitre le besoin individuel de chaque atelier). Cette consultation permet également de connaitre les lieux d’utilisation du composant, à l’aide du critère « Magasin initial ».

Le critère « type d’enregistrement » est disponible dans l’onglet ‘Libre’.

Les critères « Référence Origine » et « Référence origine N-1 » permettent d’afficher, pour une matière, son ou ses origines, s’il s’agit d’une matière composée ou d’un article semi-fini.

Ces données apparaissent pour les enregistrements de type BATMT, BESMT, RAAMT, AFFMT.

 

exemple :

Soit l’article ART composé d’un article semi-fini ARTSF, lui-même composé de la matière MAT.

Dans BE207W02, pour la matière MAT, on aura ARTSF en Référence Origine N-1 et ART en Référence Origine.

Plusieurs critères sont également disponibles pour connaitre la nature de l’origine N-1 d’un composant :

Circuit référence origine N-1
Coloris référence origine N-1
Magasin origine N-1
Saison Article d’origine N-1
Taille référence origine N-1

‎ 

BE202 Liste besoin matière global

BE202W01
Consulter une liste de besoin matières de façon globale

 

Généralités

Cette fonction permet la consultation du besoin matière global, avec une visualisation de l’origine en produit de ce besoin matière. Possibilité de lancer la génération/validation des propositions commande matières ou PF (si vous cochez une ligne vous avez ensuite le choix de générer les propositions de commande fournisseur matière ou PF et ensuite vous accédez au BE205 ou BE204, avec possibilité de valider les lignes de proposition qui ont été générées et de faire appel à CO230 ou LA009 pour générer les commandes). Le domaine du calcul est obligatoirement à renseigner.

N.B. :
si aucun GDA n’est appliqué pendant la phase de calcul, ils seront, quant à eux, bien mis en place au moment de la restitution des données selon utilisateur.

Cette fonction ne permet pas de faire des modifications sur le résultat obtenu.

 

Fonctionnalités

L'utilisateur accède à un écran affichant la liste des matières concernées par le calcul, ainsi que son origine en besoin matière (s’il y en a une), les différentes quantités en entrées et en sorties par référence (cumulées toutes dates), il doit saisir au préalable le domaine sur lequel il souhaite travailler.

Ce premier écran est donc constitué d'une liste comportant comme éléments de base :

• La référence
• Le magasin matière sur lequel on a le besoin.

 

Les quantités en entrée :

• La quantité à commander (Quantité globale pour la matière).
• Surplus (SUPMT) (Quantité globale pour la matière) : Il peut arriver qu'une quantité de surplus se trouve sur une ligne sur laquelle il existe des quantités de besoin, cela veut dire que l'on est en surplus à la plus grande date. Dans le cas inverse, si on a une proposition à la plus grande date, la quantité de surplus sera nulle.
• Stock physique matière (STKMT) (Quantité globale pour la matière)
• Encours matière (ATTMT) (Quantité globale pour la matière)
• Reste à recevoir sur commande matière confirmées (APCMT) (Quantité globale pour la matière)
• Reste à recevoir sur commande matière non confirmées (APNMT) (Quantité globale pour la matière)
• Physique à recevoir (HLCMT) (Quantité globale pour la matière)
• Besoin net (PRPMT) (Quantité globale pour la matière).

 

Les quantités en sortie :

• Stock minimum matière (STMMT) (Quantité globale pour la matière)
• Reste à affecter matière (RAAMT) (Quantité globale pour la matière)
• Affecter sur lancement matière (AFFMT) (Quantité globale pour la matière)
• Physique à envoyer (RESMT) (Quantité globale pour la matière)
• Besoin calculé matière (BESMT) (Quantité détaillée par matière et produit d'origine)
• Besoin calculé matière issu de l'atelier (BATMT) (Quantité détaillée par matière et produit d'origine)

 

Autres quantités disponibles :

• Stock disponible (Quantité globale pour la matière).
• La référence produit à l’origine du besoin matière.
• Le magasin sur lequel on a le besoin produit.
• La quantité proposée matière (quantité ne tenant pas compte du minimum à commander)

 

L'utilisateur peut compléter cette liste avec des informations qu'il juge nécessaire à sa prise de décision, comme :

• Des données complémentaires à la référence, issues en principe du kit de cette référence.

 

Chaque besoin est présenté sur une ligne par matière/origine en produit.

A partir de cet écran, à la condition que sa présentation soit détaillée par référence/magasin, l'utilisateur peut se débrancher dans différentes consultations prévues pour l'aider dans sa décision. La liste affichée sera relative à la ligne courante de l'écran besoin. Ces écrans sont basés sur le même principe que l'écran principal, avec donc la possibilité de personnaliser et mémoriser sa propre présentation et vous pouvez y accéder via le bouton « Informations complémentaires » :

On retrouve donc :

• Un écran de détail du besoin, permettant de décomposer le calcul de couverture pour la référence/magasin, en regroupant ainsi dans une même liste, l'ensemble des entrées et des sorties. Les champs obligatoires sont la quantité et la date. L'utilisateur peut y ajouter le type (d'entrée et de sortie), les quantités de couverture (renseignées uniquement pour les lignes en rupture), le fournisseur/circuit, des informations sur la référence ou sur le magasin (qui se répètent alors sur toutes les lignes).

  N.B. :
  dans cet écran, les enregistrements sont regroupés par date réelle, type d'enregistrement et circuit.

• Un écran de détail des entrées  (stock, en cours de contrôle et commandes fournisseurs matière), permettant un affichage, par type et date d'entrée, de la quantité en stock ou restant à entrer, du fournisseur/circuit et des informations rattachées (kit fournisseur, type, famille, ...), du No de la commande fournisseur (et kit associé, type, nature, confirmation, ...).
• Un écran permettant une visualisation du stock matière global tout magasin.

 

 

Génération de propositions de commandes

Vous avez aussi la possibilité de lancer la génération de propositions de commandes fournisseur. Cette génération se fera à la plus petite date. Il vous suffit pour ceci de cocher les lignes désirées puis de choisir dans « Actions complémentaires » la génération que vous souhaitez faire (Matière ou PF). S’ouvre alors la fonction de maintenance des propositions de commande fournisseur matière (BE205), ou BE204 pour les propositions de commandes fournisseur PF, avec affichage des propositions générées. Libre à vous de les valider, et d’enchaîner la génération de commandes.

Pour plus de précisions, Cf.  Besoin et achat matière (part.2)

 

Origine des besoins

Si vous visualisez les besoins d’un domaine calculé sans conserver l’origine, les résultats sont regroupés par type de besoin (toutes origines confondues) et les informations concernant l’origine des besoins sont laissées à blanc (exemple : Référence origine, Saison Référence, Coloris Référence, FS Référence…).

 

Coûts façon négoce

Les coûts pris en compte pour la valorisation sont issus de PR037. La date d’effet est la date du besoin, date départ usine ou date livraison demandée. La saison d’appro est la saison de la proposition.

‎ 

BE208 Edition besoin matière global

BE208W01
Editer une liste de besoin matières de façon globale

 

Cette fonction permet d'éditer les calculs de besoins ayant été préalablement lancés par la fonction BE201 - Lancement des calculs de besoins. Il permettra ainsi à l'utilisateur de prendre connaissance des besoins matières, et de pouvoir prendre les décisions qui en incombent.
‎Cette édition permet de visualiser une synthèse des entrées et des sorties de chaque composant avec le détail des produits utilisant ces composants.

Le critère « Tri principal » permet de trier les en-têtes, différents tris sont disponibles : - Type matière / famille matière- Composant- Fournisseur (Tri par composants mono fournisseur, puis les composants multi fournisseur, classés par code fournisseur, et enfin les composants sans fournisseur)- Suggestion

‎Pour chaque entité composant / magasin, on visualise les différentes quantités en entrée et en sortie, une bande de détail permet d'éditer le détail du besoin.

L'en-tête se compose des informations suivantes :

• Nom de la matière
• Libellé de la matière
• Code taille de la matière
• Code coloris de la matière
• Libellé du coloris
• Unité de stock du composant
• Magasin d'approvisionnement
• Libellé magasin d'approvisionnement
• Type de matière
• Famille matière
• Gestionnaire, il peut être affiché en en-tête de rupture dans deux cas :
  • gestion des gestionnaires, avec le paramètre GEST_STOK_GEST=1 ou 2.
  • gestion des groupes, avec le paramètre GEST_GEST_MAT=1 ou 2, dans ce cas le calcul de besoin récupère le gestionnaire qui correspond au paramétrage saisi dans AR075 pour la matière de l'en-tête d'édition.
  • Division de production, dans le cas où le paramètre DIV_PROD_MAT=1 ou 2. Le calcul de besoin prend dans ce cas la division de production qui correspond au paramétrage saisi dans AR075 pour la matière de l'en-tête d'édition.

‎

Liste des positions disponibles :

• 1 : Besoin net
• 2 : Quantité à commander
• 3 : Besoin sur stock
• 4 : Besoin sur encours
• 5 : Besoin sur confirmé
• 6 : Surplus
• 7 : Stock Disponible
  (Stock physique - Reste à affecter + Physique à recevoir - Physique à envoyer - Affecté sur lancement)
• 8 : Stock physique
• 9 : Encours CQ
• 10 : Reste à recevoir commande confirmée
• 11 : Reste à recevoir commande non confirmée
• 12 : Reste à recevoir global (Valeur 10+11)
• 13 : Physique à recevoir
• 14 : Stock minimum
• 15 : Reste à affecter
• 16 : Affecté sur lancement
• 17 : Physique à envoyer
• 18 : Besoin issu d'atelier
• 19 : Reste à préparer commande client matière confirmée
• 20 : Reste à préparer commande client matière non confirmée
• 21 : Reste à préparer commande client matière globale (Valeur 19+20)
• 22 : Besoin calculé
• 23 : besoin pour transfert matière
• 24 : Pourcentage disponibilité (Pourcentage du stock dispo par rapport au besoin total)
• 25 : Total besoin produit (Total de la colonne "Besoin produit").

 

Différents détails sont disponibles :

• • Détail fournisseur : ce détail affiche la liste des fournisseurs disponibles pour le composant.

    Elle est éditée grâce au critère « Edition détail fournisseur ».

    Fournisseur

    Nom abrégé

    Raison sociale

    Référence de la matière chez le fournisseur

    Référence du coloris chez le fournisseur

    Délai de livraison en jours

    Quantité minimum à commander

    Part de marché chez ce fournisseur pour ce composant

    Unité d'achat des quantités

    
    ‎ 

  • Détail origine produit : ce détail affiche la liste des produits utilisant la matière et pour lesquelles il existe un besoin. Elle est éditée grâce au critère « Edition origine produit ».

    Produit origine

    Magasin origine

    Circuit origine

    Besoin calculé (quantité détaillée par produit d'origine)

    Besoin calculé issu d'atelier (quantité détaillée par produit d'origine)

    Besoin produit (Quantité globale pour le produit), ATTENTION : Cette quantité représente la somme des quantités de besoin produit calculée par BE201.

     

  • Détail des achats matière par fournisseur et saison de commande : ce détail affiche la liste des achats matières par fournisseur et saison de commande pour chaque composant/magasin.

     

  • Détail stock matière : Ce détail affiche le stock à date (la date réelle du mouvement étant la date de calcul du domaine édité), elle permet de visualiser la liste des magasins matières et les différentes positions de stock (quantité physique, quantité réservé, quantité non réservé, reste à recevoir achat matière et en attente).

     

  • Suggestion : Suggestions permettant d'aider à la décision d'achat en indiquant les décisions qu'il serait judicieux d'entreprendre. Différentes suggestions peuvent apparaître :

A : Commande(s) à créer

B : Commande(s) à augmenter ou commande(s) à créer

C : Commande(s) à avancer ou commande(s) à créer

D : Commande à réduire

E : Commande à supprimer
‎(concerne les marchandises pour lesquelles il n’y a plus de besoin)

F : Aucune action nécessaire.

‎ 

Le critère sélectif "Situation matière" permet de limiter les composants éditables :

1. Composants ayant un besoin calculé.
2. Composants ayant un besoin calculé ou un stock physique non nul.
3. Composants ayant un besoin calculé ou un stock physique non nul ou un reste à recevoir ou un encours CQ.

 

Le critère sélectif « niveau de rupture » permet de limiter les entêtes à celles ayant un certain niveau de rupture. Le niveau de rupture étant affiché dans l'en-tête de l'édition, celui-ci correspond :

1. Rupture sur stock dispo
2. Rupture sur stock dispo + en attente
3. Rupture sur stock dispo + en attente + reste à livrer
4. Rupture sur stock dispo + en attente + reste à livrer + non confirmé

 

Calculs secondaires

Cette étude ne donne pas lieu à un calcul de couverture, mais est éditée comme information complémentaire à la prise de décision.

‎Il est possible de restreindre un calcul secondaire à une ou plusieurs saisons de vente, pour cela il faut utiliser le critère "Saison vente Calcul secondaire" dans les critères sélectifs de la fonction. Vous avez le choix entre différents calculs secondaires :

• Calcul secondaire sur commandé : il permet d'avoir un calcul prenant en compte le commandé brut d'une ou plusieurs saisons (selon les critères sélectifs choisis).
• Calcul secondaire sur prévision : il permet d'avoir un calcul prenant en compte le prévisionnel brut par rapport à un numéro de prévision saisi et une ou plusieurs saisons (selon les critères sélectifs choisis).

N.B. :
Les saisons sont toutefois limitées à celle toujours en cours de commercialisation.

• Calcul secondaire sur Maximum Cdé/Lancé : il permet d'avoir un calcul prenant en compte la plus grande quantité de produits (par taille) entre le commandé et le lancé initial, dans le calcul d'écart sur livré et sur commandé.

N.B. :
Les commandes de transformations ne sont pas prises en compte. Le lancé initial ne tient pas compte des quantités jalonnées.

• Calcul secondaire sur besoin brut : il permet d'avoir un calcul prenant en compte le besoin brut préalablement calculé par BE301, ce calcul brut étant lui-même préalablement généré en mode Commande, Prévision, Maximum Cdé/Lancé ou OF. (voir plus loin) Il faudra alors saisir le domaine de calcul du besoin brut dans l’onglet ‘Libre’. Il est possible de saisir plusieurs domaines de calcul brut dans une même édition en utilisant l’opérateur ‘Est dans’.
• Calcul secondaire sur OF : il permet d'avoir un calcul prenant en compte les lancements bruts soldés ou non (non en test de fiabilité, non au titre d'un regroupement commercial, non de type livraison directe ou prototype, en tenant compte des magasins non pris en compte dans les calculs de besoin).

• sur Commande (client PF ferme, en spécifiant une Saison vente)
• sur Prévision (en spécifiant un N° Prévision globale)
• sur Maximum commandé/lancé
• sur BESOIN BRUT (en spécifiant un autre Domaine calcul secondaire brut)
• sur OF (Commande fournisseur PF)
• sur BESOIN NET (en spécifiant un autre Domaine calcul secondaire net)

‎

Le critère fonctionnel : "Restriction mat/prod calc sec" permet de restreindre l'édition au couple matière / produit concernés par le calcul secondaire.

Les calculs secondaires peuvent également permettre de faire des calculs de besoins bruts et de les éditer ensuite.

N.B. :
Les GDA matière, magasin matières, fournisseur, article, magasin PF sont appliqués. Les quantités de l'édition sont signées (+ si entrées, - si sorties).

 

L'option REF_FOUR=1 permet de faire afficher la référence de la matière ainsi que la référence du coloris chez le fournisseur à la place du libellé de la matière et du libellé du coloris pour le composant, ces références sont recherchées pour le fournisseur de la ligne de proposition d'approvisionnement, qui est le fournisseur qui a la plus grande part de marché.

 

Origine des besoins

Si vous éditez les besoins d’un domaine calculé sans conserver l’origine, le pavé détaillé par origine ne sera pas imprimé (même si vous le demandez en critère), par contre, il vous sera possible de visualiser le Besoin calculé toutes origines confondues en choisissant la position « Besoin calculé » parmi les 1ères positions de la fonction.

‎ 

BE209 Edition besoin matière global condensé

BE209W01
Editer le besoin matière global de façon condensée

 

Cette fonction permet d’obtenir les mêmes informations que BE208 mais de façon plus condensée.

‎

Les besoins bruts

 

BE301 : Lancement des calculs besoins bruts

BE301W01
Calculer des besoins bruts matières ou PF

 

Le but de cette fonction est de permettre à l'utilisateur de calculer des besoins bruts produits et/ou matières afin de lui permettre de prendre des décisions lui permettant de remédier à ces besoins (commandes fournisseurs, lancement de fabrication, négoce).

Les calculs bruts ne sont pas des calculs de couvertures, permettant d'avoir la vision des besoins complets d'une saison de vente, d'une prévision, ... Il n'y aura donc aucune proposition d'achat générée à l'issue de ce calcul.

Les données de cette fonction seront éditables par le biais des éditions avec calcul supplémentaire demandé (BE203, BE208, ...) ou par BE303.

L'utilisateur a entre autres, à sa disposition, les critères liés au Kit article, afin de restreindre les calculs lancés à un domaine particulier (marché, département). Ce domaine est d'ailleurs obligatoirement sauvegardé par l'utilisateur afin d'identifier le calcul qui aura été demandé. Il utilise pour cela les possibilités des filtres mises à disposition par le lanceur d'édition (ce qui peut permettre une gestion des GDA par utilisateur).

Le calcul brut ne prend pas en compte les quantités des commandes fournisseurs, des commandes d’achat, stock minimum etc. Comme il s’agit d’un calcul brut, il ne prend en compte que les données de départ :

Commande : le calcul part du portefeuille de commandes (non annulées,...) de la ou des saisons de ventes spécifiées.

Prévision : le calcul part de la ou des prévisions validées spécifiées.

Maximum Commandé / Lancé : Prend la part du Commandé ou du Lancé selon la plus grande des 2 valeurs.

OF : part des lancements.

 

La fonction, selon le domaine spécifié par l'utilisateur, fait une « photographie » des différentes tables du logiciel à l'instant T (tables de commandes clients, de prévisions, ...) et insère ces enregistrements dans des tables temporaires qui seront utilisées lors des éditions des calculs secondaires. Une date de lancement du calcul pour le domaine, est sauvegardée afin que l'utilisateur puisse connaître la pertinence des résultats qui lui sont donnés. Cette date et d'autres informations sont consultables dans la fonction BE901 - Gestion des domaines.

La notion de domaine est enregistrée via la notion de filtre d’une fonction BE301. Dans le cadre des calculs de besoins bruts, on concaténera automatiquement un 'X' en fin des 5 caractères du filtre saisi afin de les différencier des domaines de calcul de besoins nets (BE201).

exemple :
le domaine « DOM1 » sera codifié « DOM1 X » et sera listé sous cette forme dans toutes les listes de valeurs sur le critère domaine.

 

Le critère "Origine de besoin" permet de spécifier si l'on souhaite conserver ou non l'origine des besoins ce qui peut avoir l'avantage d'accélérer les temps de traitements du calcul, avec les conséquences cependant de perdre évidemment toutes les informations liées aux origines des besoins.

Le lancement du calcul de besoins étant fait afin que tout utilisateur puisse s'en servir pour consulter les données qui le concernent, aucune GDA n'est appliquée à ce niveau.

 

 

BE203 : Calcul besoin brut 

‎Un calcul de besoin brut existe lors de l’édition des besoins nets (BE203), mais seulement en calcul secondaire. Par conséquent, s’il n’y a pas de besoin net (=calcul principal), le besoin brut ne s’édite pas (=calcul secondaire).

De plus, ce besoin brut est calculé au moment de l’édition (BE203) et non au moment du calcul du besoin net (BE201), ce qui peut engendrer des désynchronisations entre les 2. Pour résoudre ceci, la fonction BE301 de calcul de besoin brut permet de calculer et alimenter les résultats dans la même table des domaines que le calcul de besoin net (BE201), mais elle ne remplit que la partie « calcul secondaire ». D’où l’ajout du X à la fin du domaine pour éviter les « collisions » avec le CBN standard BE201.

‎ 

BE303 : Edition des besoins bruts

BE303W01
Editer les besoins bruts

 

Cette fonction permet d’éditer les besoins bruts calculés par BE301.

Les critères fonctionnent de la même façon que dans BE203 (voir § 3).

Le domaine de calcul de besoin brut est identifié à l’aide d’un X se trouvant en sixième position. (voir § précédent)

La liste de valeurs ne propose que les domaines de besoins bruts.

 

Remarques IMPORTANTES :

• Edition besoin brut en calcul secondaire (BE203)

  Dans la partie calcul secondaire, on peut éditer le besoin brut issu du calcul du besoin brut BE301.

  Pour qu’il soit cohérent avec le calcul principal (BE201), il est donc conseillé de lancer les 2 calculs (BE201 et BE301) au même moment.

   

• Edition des besoins bruts
  L’édition des besoins bruts (en calcul principal) peut être obtenue par 2 types d’éditions :
  • Edition des besoins (BE203)
  • Edition des besoins bruts (BE303)

 

Il est préférable d’utiliser ce dernier (BE303) car le premier (BE203) possède beaucoup de critères qui sont propres à une édition de besoin net et ne s’applique pas sur un calcul du besoin brut (proposition d’achat, surplus, stock matière, etc.)

L’édition des besoins bruts BE303 permet d’éditer les besoins brut sur le même format que le calcul secondaire de l’édition des besoins BE203.

Par conséquent, il ne permet pas d’éditer l’origine du besoin (exemple : savoir quels sont les articles qui utilisent telle matière)

Pour cela, il faut utiliser les consultations de besoin brut matière (BE207W07) et brut PF (BE206W07).

‎ 

BE207W07 : Consultation besoins bruts PF / Matière

BE207W07
Consulter les besoins bruts matière calculés par BE301

 

Aucune circularité n’est proposée.

Ces fonctions sont également accessibles via la circularité à partir de BE207.

‎ 

Commandes fournisseur matières

Vous disposez de deux méthodes d’aide à la génération de commandes fournisseur matières :
les réservations matières et les propositions d’achat.

Leur fonctionnement est explicité dans la documentation « Besoin et achat matière (partie 2)».

 

Gestion des commandes d’approvisionnement

 

CO211 : Commande fournisseur matière

CO211W01
Cette fonction permet de passer commande de matières auprès des fournisseurs

 

Généralités

(voir aussi la documentation « consommation des matières »)

Cette fonction, qui gère les commandes matières (création, maintenance, confirmation, duplication et annonce de livraison), est composée de 2 pages principales (entête et lignes) contenant chacune des onglets de gestion (complément de données, textes, éléments PRI et pied pour l'entête ; textes, éléments PRI, prix matière et pied pour les lignes) ainsi que de plusieurs pages complémentaires de traitement et consultation (duplication de commande, aide à la saisie des commandes de transformation, affectation par variante/laize et consultation bilan matières transformées).

Le passage de l'entête aux lignes (et inversement) se fait par l'intermédiaire de l'un des onglets de chacune des parties (onglet "lignes" au niveau de l'entête pour passer de l'entête aux lignes et onglet "entête" au niveau des lignes pour passer des lignes à l'entête).

 

En-tête

Cet écran est divisé en 2 parties :

• le haut contenant les données génériques de l'entête (numéro de commande matière, date de commande matière, gestionnaire, circuit, fournisseur, monnaie etc…) ainsi que les éléments permettant de définir le type d'utilisation de la fonction (création, maintenance, confirmation, annonce de livraison ou duplication).

N.B. :
la méthode d’approvisionnement permet de définir le mode d’appro selon le circuit ou le fournisseur. Cette valeur peut être saisie ou déduite selon le circuit/fournisseur et selon le paramétrage issu de MA113.

 

• le bas contenant un onglet de données complémentaires de l'entête (dates, mode de règlement, moyen de règlement, référence commande, etc…).

‎Un bouton en partie haute de l'écran permet, lors d'une maintenance, d'une confirmation, d'une annonce de livraison ou d'une duplication, l'accès à une fenêtre de consultation des lignes de réservation associées à la commande matière.

La plupart des codes des champs de l'entête de commande matière et de l'onglet de complément de l'entête sont interrogeables (pour déterminer quelle commande sera à maintenir, confirmer, dupliquer ou annoncer).

 

La numérotation de la commande matière peut se faire de 3 manières suivant la valeur de l'option NUM_COM_AUT_MAN :

• Numérotation automatique (valeur 0) :
  incrémentation par la fonction du compteur de commandes matières.
• Numérotation manuelle (valeur 1) :
  saisie par l'utilisateur du numéro de commande matière (numéro obligatoire).
• Numérotation en tranches (valeur 2) :
  incrémentation par la fonction du compteur de commandes matières par fonctionnalité suivant la fonctionnalité de la matière saisie ('01' ou '02').

 

Les modes de traitement sont définis de la manière suivante :

 

Création (mode par défaut) :

Mode SAISIE, pas d'accès au bouton de duplication, ni aux champs "type mvt." et "motif", ni aux coches "Annulé", "Soldé" et "Impact besoin matière". Tous les champs sont nuls à part la date de saisie qui est initialisé à la date du jour.

 

Maintenance :

Mode INTERROGATION pour sélectionner la commande matière à modifier. Mise à '02' du type de mouvement et indication du motif de maintenance. Possibilité de solder ou d'annuler toutes les lignes de la réservation par les coches situées à côté du libellé motif.

 

Remarques :

• Modification possible d'une partie des données de l'entête et des lignes.
• Possibilité d'éclatement des lignes : On pourra donc diminuer les quantités sur une ligne, ce qui entraînera l’apparition d’une fenêtre pour choisir ou non l’éclatement.

  Si vous confirmez cet éclatement, alors une nouvelle ligne sera générée, similaire à celle de départ mais avec dans ses quantités les quantités qui ont été ôtées à la ligne initiale. Prise en compte de la modification des quantités par délai dans les calculs de besoins.

  Aucune commande matière soldée ou annulée ne pourra être maintenue.

• La saisie du motif (géré par contextes grâce à JP529) et du type de mouvement ('02') sont obligatoires.
• La destruction de la commande matière n'est possible que si aucune quantité n'a été reçue (l'historique est conservé lors d'une suppression).
• Une commande matière sur OF ne peut pas être supprimée (annulation seulement).
• La suppression d'une ligne n'est possible que si elle vient d'être crée et n'est pas encore validée (toute autre suppression de ligne est impossible, passer par une annulation).
• La modification d'une quantité peut avoir lieu pour une augmentation sans condition ou une diminution jusqu'à concurrence du déjà reçu.
• Possibilité d'ajout de lignes.
• Une annulation de commande ne peut être faite que si aucune quantité n’a été reçue alors qu'un solde de commande peut-être fait à tout moment.

‎ 

Confirmation :

Mode INTERROGATION pour sélectionner la commande matière à confirmer. Mise à '03' du type de mouvement et indication du motif de maintenance. Mise à jour du numéro de confirmation et de la date de confirmation.

 

Remarques :

• Possibilité d'éclatement des lignes pour définir des dates de livraison différentes.
• Aucune commande matière soldée ou annulée ne pourra être confirmée.
• La saisie du motif (géré par contextes grâce à JP529) et du type de mouvement ('03') sont obligatoires.
• Possibilité d'accéder à une ligne de commande ayant été reçu partiellement (mêmes tests que pour une modification avec en plus impossibilité de diminuer les quantités au-delà du déjà reçu). Coche automatique de la zone "solde" pour la ligne si la quantité est égale au déjà reçu.
• Affichage d'un message lors de la confirmation d'une quantité supérieure au commandé.
• Impossible de créer une nouvelle ligne de commande matière en confirmation (à part par éclatement).
• Obligation de saisie d'une date de confirmation.
• Possibilité de confirmer une commande déjà reçue.
• Une confirmation directe vous permet de confirmer d’un coup toutes vos lignes pour une commande.

 

 

Annonce de livraison :

Mode INTERROGATION pour sélectionner la commande matière à annoncer.

Mise à '04' du type de mouvement et indication du motif d'annonce de livraison.

Renseignement de la date d'annonce de livraison au niveau des lignes.

 

Remarques :

Possibilité d’éclatement de lignes

• Aucune commande matière soldée ou annulé ne pourra être annoncée.
• Impossible de créer une nouvelle ligne de commande matière en annonce de livraison (à part par éclatement).
• La saisie du motif (géré par contextes grâce à JP529) et du type de mouvement ('04') sont obligatoires.
• Obligation de saisie d'une date d'annonce.
• Possibilité d'accéder à une ligne de commande ayant été reçu partiellement (mêmes tests que pour une modification avec en plus impossibilité de diminuer les quantités au-delà du déjà reçu). Coche automatique de la zone "solde" pour la ligne si la quantité est égale au déjà reçu.
• Affichage d'un message lors de la confirmation d'une quantité supérieure au commandé.

‎ 

 

Duplication :

Mode INTERROGATION pour sélectionner la commande matière à dupliquer. Utilisation du bouton en entête pour arriver sur l'écran de duplication et effectuer la création de la nouvelle commande.

 

 

Notions de DATES & TRANCHES de commande :

Chaque commande fournisseur référence 3 types de date :

1. Date M.P. (Mise en Production)
   ‎(… par l’atelier, soit la date d’entrée pour la 1^ère phase du circuit)
2. Date D.U. (Départ Usine)
   ‎(… depuis l’atelier, soit la date de sortie pour la dernière phase du circuit)
3. Date Livraison
   ‎(… au donneur d’ordre, en prenant en compte les contraintes logistiques pour acheminer la marchandise, depuis l’atelier jusqu’au donneur d’ordre, via un éventuel entrepôt transitaire)

Ces types de dates peuvent interagir entre eux :

• Livraison = Départ Usine + délai acheminement (TA161)
• Option GEST_DAT_CONF*

  *Cette option est devenue inutile car désormais les dates de 1ère confirmation ET de dernière confirmation sont sauvegardées dans les tables et peuvent être utilisées plus tard.

L’évolution de chacun des 3 types peut être détaillée en plusieurs étapes chronologiques :

• date Demandée
  ‎initialement, par le donneur d’ordre, au fournisseur
• date Confirmée
  ‎engagement, par le fournisseur, au donneur d’ordre
• date Prévue
  ‎réajustements (par le donneur d’ordre ou via Cegid SCM, sous forme d’une tranche de dates)
  saisie en mode création (maj date demandée)
  ‎saisie en mode confirmation (maj date confirmée)
• date Constatée
  ‎solde, par le donneur d’ordre, à réception des marchandises

 

Tableau récapitulatif :

 

On ne voit pas la D.D.U. confirmée dans les lignes de commandes matière (alors qu’on les voit dans les lignes de commandes PF de LA001) : on ne peut gérer cette information que dans une commande avec circuit (la D.D.U.C. correspondant en effet à la date de sortie confirmée de la phase de départ usine, phase gérée uniquement dans un circuit de fabrication, pas lors d’une commande simple à un fournisseur).

 

Remarques (dans le cadre de commandes de transfert entre 2 sites équipés Cegid Orli) :

• Une commande d’achat fournisseur (par le donneur d’ordre, au fournisseur) va déclencher une commande de vente client (par le fournisseur, au donneur d’ordre).
• Là où une commande fournisseur référence des dates, une commande client référence quant à elle des tranches de dates début/fin (cases grisées dans le tableau) :
  • Livraison (étapes Demandée / Confirmée)
  • Départ Usine (étape Demandée)
• Les dates de la commande fournisseur vont se verrouiller selon l’avancement de la commande client correspondante, si cette dernière est commencée en préparation.
• Pour la Livraison de la commande fournisseur, l’étape Prévue reste accessible en modification pour prendre en compte les aléas de transport (destinataire en surcharge, problème de dédouanement, livraisons partielles donnant lieu à un éclatement de lignes de commandes avec reliquats expédiés ultérieurement, etc…). Cette modification s’effectue indépendamment de la commande client (c’est-à-dire, quel que soit son avancement, et sans aucune répercussion sur les tranches de celle-ci qui servent de base aux traitements d’affectation de stock).

 

Notion de Circuit :

Détail du circuit, avec possibilité de modifier les caractéristiques du jalonnement.

La notion de circuit impacte le calcul des dates ; sa modification est supervisée par l'option LA020W01/MOD_DAT_CDE_MAT qui gère cet impact (automatique ou sur demande) ; dans ce cas, la modification est verrouillée dans CO211, et un bouton MAINTENANCE CIRCUIT affiché à côté du circuit permet de circuler vers LA020 pour réaliser cette modification et ces impacts.

 

Fabrication :

Pour plus de précisions, Cf. Fabrication matière

 

Gestion des phases de suivi sur commande Achat ou Fabrication :

Du moment qu’un circuit a été saisi le suivi sera systématique. L’onglet CIRCUIT permet dans ce cas la consultation du détail avec possibilité de modification des caractéristiques du jalonnement (le compteur nombre de phases au niveau de l’onglet est un indicateur d’existence ou non de suivi pour la commande).

 

Gestion détaillée des dates Demandée / Confirmée / Prévue / Constatée, avec prise en compte des durées moyennes par phases par critères matières (nouvel onglet matière du TA296) et durées inter phase (TA079) avec répercussion en entête de commande.

TA296 est pris en compte dans le CBN matière si GEST_DAT_PHAS=1.

 

Gestion de la date de départ usine

La date de départ usine dépend de l’incoterm utilisé dans TA007 (Conditions de port) et de l’option TA079W01/GEST_PHAS_DUSI (Choix de la date de départ usine)

Les commandes fournisseur existantes n’ayant pas de phase de départ usine ont par défaut la dernière phase du circuit comme phase de départ usine.

En gestion manuelle de commande, on peut consulter la phase de départ usine au niveau du détail du circuit.
Cette information n’est pas modifiable.

Le calcul de la date de livraison en fonction de la date de départ usine (et inversement) ‎n’est plus simplement :

Date Départ Usine
+ Temps de fin de fabrication du circuit
= Date Livraison

mais

Date Départ Usine
+ Durée interphase entre la phase de départ usine et la phase suivante
+ Durée moyenne de la phase suivante, …

… jusqu’à traiter la dernière phase du circuit et ajouter le temps de fin de fabrication du circuit pour obtenir la Date Livraison de la ligne de commande.

 

La différence avec la date de livraison se fait par les durées interphase et durées moyennes des phases comprises entre la phase de départ usine et la dernière phase du circuit + le délai de fin de fabrication du circuit.

La date de départ usine mémorisée à l’en-tête de commande ou à la ligne de commande correspond à la date de sortie de la phase de départ usine.

Au niveau Commande/ligne/phase, on cale les dates d’entrée et de sortie prévues de la phase dite de départ usine (et non plus sur la dernière phase) sur la date de départ usine de la ligne de commande.

La phase de départ usine est mémorisée dans le détail du circuit des commandes.

Une modification de la phase de départ usine n’a aucun impact sur les commandes en cours. Seules les nouvelles commandes passées après modification du circuit hériteront de la nouvelle phase de départ usine.

 

Impacts des modifications de dates dans les commandes (avec la gestion de la date de départ usine dans le circuit) :

• Modification dans CO211 : Achat matière
• Modification dans LA001 (Commande fournisseur PF) :

 

La modification de date d’entrée ou de sortie prévue sur une phase précédente la phase de départ usine :

• le décalage est effectif sur toutes les dates suivantes,
• la DDU de la ligne de commande correspond à la nouvelle Date prévue de la phase de départ usine,
• la DLP de la ligne a subi le décalage.

 

La modification de date d’entrée ou de sortie prévue de la phase de départ usine :

• le décalage est effectif sur toutes les dates suivantes,
• la DDU de la ligne de commande correspond bien à la nouvelle Date prévue de la phase de départ usine,
• la DLP de la ligne a subi le décalage.

 

La modification d’une date entrée ou sortie prévue sur une phase suivant la phase de départ usine :

• le décalage est effectif sur toutes les dates suivantes,
• la DDU de la ligne de commande n’est pas modifiée,
• la DLP de la ligne a subi le décalage.

 

La modification de la DDU de la ligne :

• la Date de sortie prévue de la date de départ usine correspond à la nouvelle DDU de la ligne.
• la DLP de la ligne est décalée d’autant que la DDU l’a été et toutes les dates de sortie prévue des phases suivant la phase de départ usine.

N.B. :
La notion de choix est gérée au niveau du Jalonnement (LA650 / LA651…) mais pas lors de l’entrée en stock, aussi pour le moment tout choix saisi autre que 1 ou nul sera mis automatiquement en perte.

‎ 

Lignes de commandes

Les lignes de commandes sont accessibles en sélectionnant l'onglet "LIGNES DE COMMANDE" au niveau de l'entête.

Quel que soit le type d'utilisation de la fonction, cette partie est non interrogeable.

N.B. :
un type de mouvement à la ligne vous permet d’effectuer différentes actions successives sur une même ligne sans devoir repasser par l’en-tête.

 

Cet écran est divisé en 4 parties :

1. la première rappelle les données de l'entête (numéro de commande matière, date de commande, date de dernière modification, fournisseur et bouton d'accès aux lignes de réservation associées).
2. La seconde indique les données génériques des lignes de la commande en cours de saisie ou modification (matière, taille, coloris, laize, unité, magasin transitaire, magasin d'utilisation, magasin de facturation, Date de Livraison Demandée (initialisée avec la date du jour augmentée du délai Nombre de Jours de la fiche composant/fournisseur), Date de Départ Usine etc…).
3. La troisième contient, pour la ligne en cours, les libellés et références fournisseurs des champs principaux (matière et coloris) ainsi que le code du type de matière et 2 boutons pour les traitements des matières transformées (aide à la saisie et affectation par variante/laize).
4. le bas présente par défaut l'onglet des observations de la ligne de commande matière sélectionnée (observations gérées à la liaison).

 

Prix :

On peut donc avoir ainsi des prix différents en fonction de la quantité commandée.

 

exemple :

Commande de 25 unités, celles-ci seront facturées 5 Euros pièce
‎Commande de 350 unités, celles-ci seront facturées 4,5 Euros pièce
‎Commande de 2000 unités, celles-ci seront facturées 4 Euros pièce.
‎Le Prix par quantité saisi s'applique à partir de la date d'effet saisie.

 

Pied de commande

Cet onglet sert à valider de façon globale la commande matière.

Il permet une vision globale quantitative de la commande matière (nombre de lignes, total des quantités commandées, prix et coûts).

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CO921 : Maintenance ligne de commande fournisseur matière

CO921W01
Cette fonction permet de maintenir en masse les lignes de commandes fournisseur matières

 

Lorsqu'elle est appelée en consultation cette fonction permet la consultation de toutes les lignes de commandes fournisseur matière que vous avez le droit de maintenir et de consulter. Lorsqu'il est appelé en maintenance cette fonction permet la consultation et la modification en masse de toutes les lignes de commandes fournisseur matière que vous avez le droit de maintenir.

L'intérêt ici est de pouvoir faire un traitement groupé sur des lignes associées à des commandes distinctes : Correction des dates de toutes les lignes de commandes d'un fournisseur (avec possibilité de duplication verticale), Positionnement à un prix d'achat des lignes de commandes d'une saison...

Pour effectuer la maintenance en masse il faut sélectionner les lignes à traiter dans le MUL liste et valider (touche Valider les données). L'accès est également disponible par le bouton "Actions complémentaires" de la circularité.

Après validation une fenêtre s'affiche : elle permet de sélectionner un type de mouvement et un motif de maintenance des lignes de commandes (informations obligatoires). Attention il existe des GDA associés à chaque type de mouvement (maintenance, confirmation et annonce de réception). Dans le cas où aucun type de maintenance n'est disponible, vous ne pouvez que fermer la fenêtre pour retourner à la liste.

Après saisie d'un type de mouvement et d'un motif de mouvement on accède à la fonction lignes de commandes fournisseur matière dans une configuration multi-commandes. Une interrogation est effectuée pour ramener les lignes sélectionnées précédemment dans le MUL liste.

Le type de mouvement et le motif de maintenance au niveau ligne sont modifiables. Ils sont initialisés avec les valeurs saisies dans la fenêtre d'entrée.

Le fonctionnement est le même que celui dans la configuration mono commande fournisseur matière. Lorsqu'on navigue sur les lignes, le bandeau d'entête rappelle les informations de la commande pour la ligne en cours. Une fonctionnalité de duplication verticale est disponible pour les différents champs modifiables.

Pour le magasin de réception de la ligne, la duplication n'est pas possible lorsque le curseur est positionné sur le code lieu du magasin : il faut se positionner sur le magasin pour effectuer la duplication.

Si demande de duplication sur l'une des deux dates DDU ou DDP, une fenêtre de duplication s'affiche : vous avez alors la possibilité de saisir soit une nouvelle date de sortie prévisionnelle (ou DDU) soit d'appliquer un nombre de jours d'écart (+ pour retard et - pour avance) sur l'une de ces dates.

Le bouton "Dupliquer" de la fenêtre permet de dupliquer mais ne valide pas les enregistrements.

L'insertion d'une nouvelle ligne (autorisée en mode maintenance) insère une ligne pour la commande associée à la ligne en cours.

L'activation des onglets Entête/Pied permet d'accéder à l'entête/pied de la commande associée à la ligne en cours. Le bouton "Fermer" (croix rouge) permet de quitter la fonction lignes de commandes et retourner dans le Mul liste. La recherche est relancée pour répercuter les éventuelles maintenances effectuées et la liste est positionnée sur l'enregistrement de départ.

 

 

CO928 & CO929 : ‎Consultation histo. entête/lignes commande fournisseur matière

CO928W01
Cette fonction permet de consulter l’historique des entêtes de commande fournisseur matière.

CO929W01
Cette fonction permet de consulter l’historique des lignes de commande fournisseur matière.

 

La première fonction (CO928) permet de consulter les historiques des en-têtes de commandes et la seconde (CO929) les historiques des lignes de commande.

Ces fonctions de type MUL ne permettent que la consultation.

 

 

CO920 : Consultation groupage de commandes Four Mat

CO920W01
Cette fonction permet de consulter les groupages de commande fournisseur matière.

 

Lorsqu'elle est appelée en consultation cette fonction permet la consultation de tous les groupages associés aux commandes de transformation du fournisseur matière que vous avez le droit de maintenir et de consulter.

Lorsqu'elle est appelée en maintenance cette fonction permet la consultation et la modification en masse de tous les groupages associés aux commandes de transformation fournisseur matière que vous avez le droit de maintenir.

Une circularité vers des fonctions en liaison avec les groupages des commandes de transformation est disponible, avec entre autres :

Accès à la fonction d'affectation matière pour le groupage en cours de la liste

Accès aux lignes de commandes matières après sélection multiples des groupages ; l'intérêt ici est de pouvoir faire un traitement groupé sur une liste des lignes multi commandes de transformations : correction des dates de toutes les lignes de commandes d'un fournisseur (avec possibilité de duplication verticale), positionnement à un prix d'achat des lignes de commandes d'une saison ...etc.

Pour effectuer la maintenance en masse il faut sélectionner les lignes à traiter dans le Mul liste et valider (touche Valider les données). L'accès est également disponible par le bouton "Actions complémentaires" de la circularité.

Après validation une fenêtre s'affiche : elle permet de sélectionner un type de mouvement et un motif de maintenance des lignes de commandes (informations obligatoires).

Attention il existe des GDA associées à chaque type de mouvement (maintenance, confirmation et annonce de réception). Dans le cas où aucun type de maintenance n'est disponible vous ne pouvez que fermer la fenêtre pour retourner à la liste.

Après saisie d'un type de mouvement et d'un motif de mouvement on accède à la fonction lignes de commandes fournisseur matière dans une configuration multi-groupages. Une interrogation est effectuée pour ramener les lignes sélectionnées précédemment dans le MUL liste.

Le type de mouvement et le motif de maintenance au niveau ligne sont modifiables. Ils sont initialisés avec les valeurs saisies dans la fenêtre d'entrée.

Le fonctionnement est le même que celui dans la configuration mono commande fournisseur matière. Lorsqu'on navigue sur les lignes, le bandeau d'entête rappelle les informations de la commande pour la ligne en cours.

Une fonctionnalité de duplication verticale est disponible pour les différents champs modifiables.
‎Pour le magasin de réception de la ligne la duplication n'est pas possible lorsque le curseur est positionné sur le code lieu du magasin : Il faut se positionner sur le magasin pour effectuer la duplication.

Si demande de duplication sur l'une des deux dates DDU ou DDP, une fenêtre de duplication s'affiche : vous avez alors la possibilité de saisir soit une nouvelle date de sortie prévisionnelle (ou DDU) soit d'appliquer un nombre de jours d'écart (+ pour retard et - pour avance) sur l'une de ces dates.

Le bouton "Dupliquer" de la fenêtre permet de dupliquer mais ne valide pas les enregistrements.
‎L'insertion d'une nouvelle ligne (autorisée en mode maintenance) insère une ligne pour la commande associée à la ligne en cours.

L'activation de l'onglet en-tête permet d'accéder à l'entête du groupage/commande associé à la ligne en cours.

L'activation de l'onglet Pied permet d'accéder au pied du groupage/commande associé à la ligne en cours.

Le bouton "Fermer" permet de quitter la fonction lignes de commandes et retourner dans le MUL liste. La recherche est relancée pour répercuter les éventuelles maintenances effectuées et la liste positionnée sur l'enregistrement de départ.

 

 

CO031 : Edition du bon de commande fournisseur matière

CO031W01
Cette fonction permet d'éditer un bon de commande fournisseur matière.

Cette fonction permet également d'éditer des relances de confirmation ou de livraison.

On distingue 3 types de relances différentes :

1. Relance de confirmation :
   éditer des relances pour toutes les commandes restant à recevoir et non encore confirmées. Un nombre de jours pourra être saisi permettant de paramétrer le nombre de jours qui sépare la date de création de la commande et la relance de confirmation (exemple : ne relancer que les fournisseurs n'ayant pas encore confirmés dans les 3 semaines qui suivent la création de la commande).
2. Appel de livraison :
   rappeler au fournisseur qu'il doit livrer prochainement une commande. Une période de livraison saisie en critère permet de ne lancer un appel de livraison que pour les commandes confirmées qui doivent être livrées dans la période saisie.
3. Relance de livraison :
   éditer une relance pour toutes les commandes confirmées dont la date de livraison est dépassée depuis un nombre de jours saisi.

 

L'ordre des textes à la ligne dans le bon de commande est le suivant :

• Le texte défini au composant fournisseur
• Puis le texte défini au composant
• Puis le texte défini à la matière
• Et enfin le texte défini à la ligne de commande.

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CO032 : Edition du bon de réservation matière

CO032W01
Cette fonction permet d'éditer les bons de réservation matière.

Cette fonction édite un fichier de suivi des différentes modifications intervenues au cours du temps sur les réservations matières.

Les données peuvent être triées de 3 façons différentes :

• par date,
• par ligne de réservation
• par type de mouvement.

 

Le type de tri choisi a une influence sur l’ordre hiérarchique d’affichage des données ainsi que sur le positionnement des zones affichées.

N.B. :
La date de mise à disposition initiale et la date de première confirmation, ainsi que leurs tranches associées, ne sont affichées que dans le cadre de la gestion des dates de confirmation des commandes matières (option CO211W01=1).

 

La date d’annonce de livraison et sa tranche associée ne sont affichées que dans la gestion des dates d’annonce de livraison (paramètre GEST_ANNON_LIV=1).

 

 

CO232 : Historique des commandes fournisseur matière

CO232W01
Cette fonction permet d'éditer l’historique des commandes fournisseur matière.

Cette fonction édite un fichier de suivi des différentes modifications intervenues au cours du temps sur les commandes matières.

Il fonctionne sur le même principe que CO032.

 

 

CO233 : Edition Suivi des commandes fournisseur matière

CO233W01
Cette fonction permet d'éditer le suivi des achats matière

Les données de ce document peuvent être triées de 6 façons différentes :

• Fournisseur / composant
• Fournisseur / commande
• Matière / délai
• Délai / matière
• Composant / fournisseur / saison
• Magasin / délai / composant.

 

On peut choisir d’éditer ou non le détail des lignes de commandes.

De plus, l'état des lignes de commandes à traiter est au choix de l'utilisateur (excepté par magasin/délai/composant) : seulement les lignes de commandes ayant du reste à recevoir, seulement les lignes de commandes réceptionnées, seulement les lignes de commandes en cours, toutes les lignes de commande, seulement les lignes de commandes non confirmées ou les lignes de commandes restant à facturer.

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CO234 : Edition Échéancier achats

CO234W01
Cette fonction fournit un état valorisé de vos commandes fournisseurs, matières ou produits finis

Cet état prévisionnel est une valorisation des commandes aux fournisseurs (MATIERE ou PRODUIT FINI) compte tenu des échéances demandées sur commandes.

Les résultats obtenus sont très voisins d'un échéancier matière, à savoir :

• fournisseur / ligne de commande
  • état détaillé par fournisseurs / lignes de commande
  • pour un fournisseur donné : les lignes de commande qui le concernent, classées dans l’ordre décroissant de date d’échéance
  • il s’agit ici du seul format d’échéancier édité par ligne de commande sachant que le détail par taille n’est pas mentionné (seul le cumul toutes tailles apparaît pour une ligne de commande)
• fournisseur / 6 périodes
  • état détaillé par fournisseur et par périodes du mois
    (basées sur 5 jours : 1 au 5, 6 au 10…)
  • cadencement en colonne des mois
• fournisseur / mois
  • état récapitulatif par fournisseur sans détail par période de mois
    (mais avec le cadencement par mois en colonne)
• 6 périodes / fournisseur
  • état classé par mois avec détail par fournisseur en ligne
    (et cadencement en périodes de 5 jours en colonne)
• récapitulatif mois / 6 périodes
  • état récapitulatif tous fournisseurs par mois en ligne avec les périodes en colonne

 

2 utilisations :

1. Vous pouvez en faire un état prévisionnel des dépenses que vous aurez à faire en tenant compte des différentes échéances, que ce soit pour des achats de matières, du négoce ou du travail à façon.
2. Vous pouvez également en faire un état historique à tendance statistique vous permettant de constater comment s’étalent vos dépenses sur une année ou un mois, et ce, toujours soit pour les achats de matières, le travail à façon ou le négoce.

 

Quantités prises en compte pour la valorisation :

• commandé
• réceptionné
• reste à recevoir

 

Montants éditables :

• Hors Taxes seul
• Toutes Taxes seul
• Hors Taxes, Taxes, Frais et Toutes taxes
• Hors Taxes, Taxes, Frais, Escompte commande et Toutes taxes

 

Valorisation :

• soit en monnaie unique (monnaie de tenue du site par défaut) avec conversion de tous les montants dans cette monnaie
• soit par devise (regroupement des éléments à afficher par type de commande/monnaie)

 

Date prise en compte pour le calcul des échéances :

• soit date livraison prévue
  (par défaut)
• soit date départ usine
  (exemple : avec les temps de transport par bateau, la différence entre ces 2 dates peut être conséquente)

 

Coûts façon négoce

Les coûts pris en compte pour la valorisation sont issus de PR037, et selon la date de la commande fournisseur (date d’effet des prix inférieure ou égale à la date de cde)
La saison d’appro est la saison de la proposition.

 

Dans le cas des commandes matières, si la réception n'est pas faite, c'est la Date de Livraison Demandée qui est indiquée dans la zone date de réception de l'état par fournisseur (atelier)/commande.

‎

Il existe des règles d'utilisation essentielles à respecter pour éviter les messages d'erreurs.

exemple :

• Les critères "Date début échéance" et "Date fin échéance" sont obligatoires.
• La période saisie (date début échéance/date fin échéance) ne doit pas excéder 12 mois consécutifs.
• Le critères "Montants édités" ne peut avoir la valeur 4 soit (H.T./Taxes/Frais/Escompte/T.T.C) que si le critère "Edition matière" a pour valeur "X".
• Les critères "Edition en devise" et "Monnaie d'impression" ne peuvent pas être non nuls simultanément.
• Au moins l'une des 3 éditions possibles doit être demandée ("Edition matière" et/ou "Edition négoce" et/ou "Edition façon" coché).

 

 

CO923 : Liste commandes fournisseur matière

CO923W01
Cette fonction permet de consulter les achats matières.

MUL « maître » donnant accès à l’ensemble des MUL « élèves » des commandes et réservations matière :

• En-tête de réservation matière
• Historique des réservations matière
• Liste des groupages sur commandes fournisseur matière
• Historique des lignes de commande matière
• Maintenance ligne de commande matière
• En-tête commande matière
• Historique de commande matière

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CO929 : Historique des lignes de commande fournisseur matière

CO929W01
Cette fonction permet de consulter l’historique des lignes de commandes fournisseurs matières

Le principe de cette fonction est d'afficher une liste des Historiques des lignes de commandes matières.

Le tri par défaut est : N° de commande, Numéro ligne commande, Date de mouvement lignes décroissante, Type de mouvement lignes, Motif de mouvement ligne.

N.B. :
les GDA appliqués dans cette fonction sont : fournisseur et magasin matière.

 

 

CO930 : En-tête de commande fournisseur matière

CO930W01
Cette fonction permet de consulter les en-têtes de commandes fournisseurs matières

Fonction de type MUL permettant de lister selon le choix des critères, les en-têtes de commandes matières.

• La circularité permet d’accéder aux fonctions suivants :
  • achat matière
  • maintenance des lignes de commandes
  • Affectations matières, pour les commandes de transformation uniquement donc la colonne no de groupage doit être affichée et non nulle.
• Les informations complémentaires donnent accès à :
  • Historique de la commande
  • Fiche fournisseur

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Mémo

Vérifications à réaliser si saisie de commande fournisseur matière impossible :

paramètre SOC_JUR_IDENT=1 ? si OUI, il faut gérer aussi les divisions de production positionner aussi le paramètre DIV_PROD_MAT=1 appartenance de la matière à la division de production (pour le gestionnaire concerné) GDA (JP510) ?

 

Vérifications autour du calcul de besoin :

La table de CALCUL des besoins d'une commande ou d'un groupage est un cumul de la table de SUIVI des besoins matière par ligne de commande, pour faciliter l'affichage, la consultation ou le traitement du besoin en matière ramené à un niveau OF et/ou groupage (par rapport à un calcul, et mémorisation pour conso, réalisé au niveau ligne d'OF x ligne de nomenclature). La MAJ de cette table (après son initialisation lors de la création de l'OF) n'est pas conçu via un annule/remplace à chaque modification, mais par report de l'écart ; ainsi, si un recalcul de besoin augmente ou diminue une quantité de la table de SUIVI, c'est cet écart qui est répercuté sur la table de CALCUL. S'il n'y a pas d'écart lors d'un recalcul, il n'y a pas de répercussions sur la table de CALCUL. Pour encore plus de précision technique, la table de SUIVI comporte une colonne QTE_BES_MEMO initialisée en début de traitement de recalcul, pour tout l'OF/Groupage, et en fin de traitement de recalcul, sont reprises toutes les lignes ayant un écart entre la quantité recalculée et celle mémorisée ; en cas d'écart, il est reporté sur l'enregistrement correspondant de la table de CALCUL.

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Documentations annexes

Pour plus de précisions, Cf.

• Besoin et achat matière (part.2)
  (‎propositions d’achat matière / réservations matière / calculs Reste à Lancer)

• Besoin et achat matière / Démarrage